Directivas horizontales

Entre las Directivas horizontales cabe mencionar la Directiva 92/59/CEE, relativa a la seguridad general de los productos que entró en vigor en junio de 1.994, y fué adaptada por Real Decreto 44/1996, de 19 de enero, y que prevé la instauración de un conjunto coherente de procedimientos, tanto a nivel nacional como comunitario, con vistas a preservar la obligación general de garantizar la seguridad de los usuarios, prohibiendo a los fabricantes comercializar productos que no resulten seguros, y permitiendo a las Administraciones organizar los controles oportunos, en cualquiera de las fases, que van desde la fabricación al uso de los mismos.

La Directiva establece, asímismo, determinados mecanismos de información y acción rápida de las Administraciones ante productos inseguros que pudieran aparecer en el mercado comunitario.

Por otra parte, existe la Directiva 85/374/CEE relativa a las disposiciones legales, reglamentarias y administrativas de los Estados Miembros en materia de responsabilidad por los daños causados por productos defectuosos, cuya trasposición en España se ha efectuado mediante la Ley 22/1994 de 6 de julio, que modifica parcialmente la Ley de Defensa de Consumidores y Usuarios. En ella se establece la responsabilidad de los fabricantes, suministradores o personas que importen un producto en la Comunidad con vistas a su venta, alquiler o distribución con caracter comercial, por los eventuales daños causados por los defectos de estos productos.

Existían ciertas lagunas en el esquema comunitario, por falta de unas normas claras de actuación de las autoridades aduaneras del conjunto de los paises de la Unión Europea respecto a los productos procedentes de terceros países.

Para cubrir ese vacío, la Comunidad estableció el Reglamento 339/93/CEE sobre Controles de conformidad de los productos importados de países terceros respecto a las normas aplicables en materia de seguridad de los productos.

Este Reglamento, que es obligatorio y directamente aplicable en todos los Estados Miembros, establece que las autoridades aduaneras, ante sospechas fundadas de incumplimiento de un producto podrán suspender la importación e informar a la autoridad nacional competente en materia de vigilancia de mercado, para que ésta adopte, en el plazo de tres días, las medidas que estime oportunas. Lo anterior será posible en el marco de los controles sobre las mercancías en libre práctica, cuando se constate ausencia de documentación o el producto suscite sospechas de incumplimiento de las condiciones de seguridad.

Las medidas administrativas podrán llegar hasta la retirada del producto del mercado, y a la comunicación a las autoridades aduaneras, para que coloquen en la documentación del producto la indicación de "producto peligroso" o "producto no conforme", no autorizando su materia de protección del Medio
Reglamento 880/92 relativo a un sistema de concesión de Etiquetas Ecológicas y el Reglamento 1836/93 de Gestión de Auditorias Medioambientales, que tratan de evitar la introducción de barreras técnicas bajo pretexto de preservación medioambiental.

Psicosociología del trabajo

Al hablar de los riesgos laborales se realizó la distinción de los denominados riesgos psicosociales. También se ha tratado de la importancia de los hábitos, costumbres y actitudes de las personas en relación con el trabajo, e incluso de una cultura de la prevención. La especialización en el campo laboral de la Psicología y de la Sociología se debe a la necesidad de actuar respecto a tales cuestiones desde la perspectiva de estas ciencias, con el objeto de evaluar los riesgos y analizar determinadas situaciones de comportamiento social y de la psique, para, a partir de estas aportaciones, actuar convenientemente en la mejora de las condiciones psicosociales del trabajo.

Temas esenciales de esta disciplina son, por un lado, el denominado estrés en cualquiera de sus variantes o manifestaciones y la insatisfacción, y por otro, las cuestiones relativas a la organización de la empresa, los factores de la tarea, la dirección y el mando y la conducta individual.

Si en la definición de salud se distinguen tres campos: el físico, el psíquico o mental y el social, ocurre que mientras las tres disciplinas anteriores se dedican en muy gran medida al primer aspecto, la Psicosociología del Trabajo interviene con más intensidad en los dos últimos aspectos, sin menoscabo de la propia Medicina del Trabajo, con la que tiene estrecha relación para el desarrollo de actuaciones en estos ámbitos, el psíquico y el social.

Medicina del Trabajo

Si la Medicina se basa en el conocimiento de las funciones, y del funcionamiento del

organismo humano y de su interacción con el medio en que vive y desarrolla su actividad, para alcanzar los objetivos de promoción de la salud, curación de las enfermedades y rehabilitación, la Medicina del Trabajo se especializa en la interacción con un medio particular, el del trabajo, sin dejar de considerar la misma salud como un todo, indivisible, y que el medio no laboral interactúa a su vez con el medio laboral.

El trabajo influye sobre la salud, pero puede hacerlo tanto en sentido positivo como negativo. Lo óptimo consiste en favorecer el primer aspecto y anular o, al menos, rebajar el segundo.

En este empeño se ha de centrar las diferentes técnicas de promoción de la salud, y no sólo las sanitarias como la Medicina del Trabajo. Todas las técnicas preventivas, junto con ésta, la seguridad en el trabajo, la higiene industrial, la psicosociología laboral, además de controlar los riesgos, persiguiendo su eliminación, o al menos, su minimización, fomentan directa o indirectamente el aspecto positivo de la influencia del trabajo. Objetivo que se hace quizás más patente con la ergonomía.
Las técnicas preventivas que utiliza la Medicina del Trabajo son fundamentalmente las siguientes:

- Epidemiología,mediante la que se investiga sobre una población o grupo de personas la distribución y frecuencia de signos y, en general, alteraciones o anomalías en su estado de salud, con objeto de conocer sus posibles causas y los distintos factores que intervienen en su evolución, para que finalmente puedan prevenirse los riesgos correspondientes.

- Vigilancia de la salud, con objeto de:

- Conocer el estado de salud individual y colectivo en relación a los riesgos a los que están expuestos.

- Indagar la existencia de una posible especial susceptibilidad o sensibilidad individual.

- Verificar si existe algún factor o condición individual y su alcance, tanto temporal
o permanente, que pudiera representar un riesgo o agravamiento de los existentes para esa persona y para su entorno.

- Detectar precozmente alteraciones de la salud.

- Actuar en consecuencia y participar interdisciplinariamente en la actividad preventiva.

- Educación sanitaria, como otro medio muy valioso para la promoción de la salud, con el fin de que, conjuntamente (interdisciplinariamente) con otros profesionales, se alcancen cambios positivos al nivel individual y colectivo, modificando hábitos y conductas negativos y fomentando la participación en programas preventivos y, en general, de promoción de la salud.

- Otros aspectos, como el reforzamiento individual, con objeto de hacerle más resistente a posibles alteraciones de la salud, mediante vacunaciones y realización
de ejercicios físicos por ejemplo y actuaciones en caso de situaciones de urgencia.

Aunque no tienen el reconocimiento de especialidad académica, no obstante es necesario mencionar aquí, por su valioso papel, a los Diplomados Universitarios en Enfermería de Empresa.

Higiene Industrial

La aparición de alteraciones patológicas de la salud viene determinada por un conjunto de factores:

1) La naturaleza y estado físico de los agentes químicos y el tipo y, en su caso, frecuencia, de los agentes físicos, así como la naturaleza de los agentes biológicos presentes bajo determinadas condiciones.

2) La concentración del agente químico presente en el ambiente o la intensidad referida al agente físico al que está expuesto el trabajador. Para evaluar el riesgo de exposición se suelen utilizar valores límite de referencia.

3) El tiempo de exposición al agente en el medio ambiente de trabajo. Los valores límite se suelen referir a un tiempo normalizado, como la jornada de trabajo de 8 horas diarias o 40 horas semanales. La consideración conjunta de la concentración
o intensidad, según el caso, y el tiempo de exposición da lugar al concepto de dosis.

4) Las características individuales de cada persona y en particular, determinadas susceptibilidades especiales ante algún agente que pudiera existir. Los valores de referencia se establecen con relación a una población normal o normalizada, por lo que habrá que determinar si una persona se puede considerar incluida en ese colectivo o no para cada agente al que pudiera estar expuesta.

5) La existencia de otros agentes o factores que puedan potenciar o rebajar los posibles efectos de la exposición. Por ejemplo, la temperatura, la presencia de agentes cuyos efectos son aditivos, sinergias como las debidas al humo procedente de fumar tabaco, etc.

La Higiene Industrial, como técnica no médica de prevención de los riesgos laborales relativos a la posibilidad de sufrir alteraciones de la salud por una exposición a agentes físicos, químicos y biológicos, actúa con carácter esencialmente preventivo por procedimientos técnicos mediante, en general, la siguiente secuencia:

1) Identificación de los diferentes agentes de riesgo.

2) Medición, en el caso que sea necesario, de la exposición al agente
(concentración/intensidad y tiempo de exposición) y aportación de datos complementarios que se precisen.

3) Valoración del riesgo de exposición, comparando las dosis de exposición con los valores de referencia según los criterios establecidos.

4) Corrección de la situación, si ha lugar.

5) Controles periódicos de la eficacia de las medidas preventivas adoptadas y de la exposición y vigilancia periódica de la salud.

Normas (VIII)

CONTROL DE LA DOCUMENTACION Y DE LOS DATOS (pto. 4.5) Generalidades (pto. 4.5.1)

La generación y utilización de documentos relacionados con la norma
(incluidos, cuando proceda, los documentos de origen externo tales como normas y planos del cliente) deberá ser controlada.

Se trata de conseguir que los documentos adecuados estén disponibles siempre para quien los necesite.

Aprobación y distribución de los documentos y de los datos (pto. 4.5.2)

Los cambios de los documentos deberán realizarse de forma controlada para evitar que los documentos sean modificados por personas no autorizadas, evitar que los cambios de documentos no sean transmitidos
a los interesados.

Cambios en los documentos y en los datos (pto. 4.5.3)

Hay que evitar que se utilicen versiones obsoletas de los documentos.

COMPRAS (pto. 4.6) Generalidades (pto. 4.6.1)

Se asegurará que los productos y servicios comprados estén conformes con los requisitos especificados.

Evaluación de subcontratistas (pto. 4.6.2)

Los subcontratistas deberán ser evaluados a fin de verificar si tienen capacidad de cumplir con requisitos establecidos, con objeto de evitar que se compren productos o servicios que no satisfagan los requisitos establecidos, incluidos los de la calidad.

Datos sobre las compras (pto. 4.6.3)En éste párrafo se establecerán las responsabilidades y autoridades del proveedor, cliente y subcontratista cuando el cliente realice actividades de verificación de los productos comprados por el proveedor.

Los requisitos/características de los productos deberán ser claramente definidos en los documentos de compra.

Para ello conviene definir el proceso de compra a partir de la necesidad de adquirir el producto hasta la entrega del pedido al subcontratista, documentar la sistemática en procedimientos, definir los documentos de compra, y definir todas las condiciones de compra que afecten a la calidad.

Verificación de los productos comprados (pto. 4.6.4)

Normas (VII)

RESPONSABILIDADES DE LA DIRECCION (pto. 4.1.) Política de la calidad. (pto. 4.1.1)

La política y los objetivos de calidad deben ser definidos, documentados, entendidos, aplicados y mantenidos al día.

La dirección debe establecer objetivos de Calidad que se apliquen a toda empresa, coherentes con el resto de los objetivos de la organización y conocidos por todo el personal involucrado.

Así mismo deberá seguir y evaluar el grado de cumplimiento de los objetivos.

Organización. (pto. 4.1.2)
Responsabilidades y autoridad (pto. 4.1.2.1)

La organización debe ser definida en cuanto a jerarquía, responsabilidades y autoridades, específicamente en aquellas actividades que afectan a la calidad.

Recursos (pto. 4.1.2.2)

La organización ha de proporcionar y asignar eficazmente el suficiente personal capacitado, así como los recursos materiales y financieros necesarios.
Representante de la dirección (pto. 4.1.2.3)

Se nombrará un representante de la dirección que tenga responsabilidad
y autoridad sobre la implantación y mantenimiento del Sistema de Calidad, con objeto de centralizar la responsabilidad y autoridad sobre todo el Sistema de Calidad para coordinar todas las actuaciones de calidad al más alto nivel.

Revisión por la dirección (pto. 4.1.3)

La dirección revisará periódicamente el Sistema de Calidad. Se trata de una actuación activa de la dirección en el Sistema de Calidad, para evaluar permanentemente si el Sistema de Calidad es adecuado, eficiente y eficaz y disponer de una herramienta de retroalimentación para mejora continua del Sistema de Calidad.

SISTEMA DE CALIDAD (pto. 4.2)

Se establecerá y mantendrá un Sistema de Calidad documentado.

Este sistema documental ha de definir en qué consiste el Sistema de
Calidad, cuál es su alcance y aplicación.

Como aspecto fundamental, describirá la estructura del Sistema de Calidad, los documentos y jerarquía de documentos de Calidad, y la estrategia y metodología de implantación.

REVISION DEL CONTRATO (pto. 4.3)

Se establecerán y mantendrán procedimientos para revisar contratos.

Se trata de definir y documentar las condiciones contractuales antes de
la ejecución, las líneas de comunicación con el cliente y resolver discrepancias entre oferta y contrato.

Además, ha de asegurar que los requisitos contractuales puedan ser cumplidos, para lo cual debe existir capacidad y estar disponibles los recursos, y también que las informaciones contractuales sean transmitidas antes de la ejecución como también cambios durante la ejecución.

CONTROL DEL DISEÑO (pto. 4.4) Generalidades (pto. 4.4.1)

Se establecerán y mantendrán procedimientos de verificación y control del diseño del producto.

Planificación del diseño y del desarrollo (pto. 4.4.2)

Las actividades de diseño deben ser planificadas, ejecutadas por personal capacitado con responsabilidades definidas y con los recursos necesarios disponibles.


Interfaces organizativas y técnicas (pto. 4.4.3)

Deberán organizarse las interfaces organizativas y técnicas entre los distintos grupos que realicen aportaciones al proceso de diseño y la información necesaria debe ser documentada, transmitida y revisada periódicamente.

Datos de partida del diseño (pto. 4.4.4)

Los datos iniciales del diseño deben ser documentados en forma de requisitos, cálculos y análisis.

Se trata de tener disponible y documentado todas las informaciones que se refieren al diseño, a la producción, al control y al uso del producto.

Para ello será necesario establecer los tipos de documentos generados, su clasificación y control para producción, verificación y uso del producto, así como definir la forma de transmitir las informaciones para los clientes internos y externos.

Datos finales del diseño (pto. 4.4.5)

Los datos finales del diseño deberán ser verificados y comparados con los requisitos iniciales.

El objetivo es evitar que los datos finales sean incorrectos, incompletos o no atendiendo a los requisitos iniciales.

Revisión del diseño (pto. 4.4.6)

El proceso de cambios de diseño deberá ser establecido y documentado para evitar que cualquier cambio de diseño sea hecho de forma no controlada.

Es preciso pues definir el proceso de cambio del diseño y documentar el proceso en forma de procedimiento y registros.

Verificación del diseño (pto. 4.4.7)

Se deben realizar y registrar las verificaciones del diseño durante las fases apropiadas del mismo para asegurar que en cada etapa los datos finales satisfacen los iniciales de la siguiente.

Validación del diseño (pto. 4.4.8)

Se debe realizar la validación del diseño para asegurar que el producto es conforme con las necesidades o requisitos definidos por el usuario.

Cambios del diseño (pto. 4.4.9)


Todos los cambios y modificaciones del diseño se deben identificar, documentar, revisar y aprobar por personal autorizado antes de su adopción.

Normas (VI)

Estas tres normas anteriores establecen los tres modelos distintos citados:

- La Norma ISO 9001:1994 se empleará cuando la conformidad a requisitos especificados tiene que asegurarse por el proveedor durante el diseño, desarrollo, producción, instalación y servicio posventa.
Esta norma contiene la mayor cantidad de requisitos de las tres.

- La Norma ISO 9002:1994 se empleará cuando la conformidad a requisitos especificados tiene que asegurarse por el proveedor durante la producción, instalación y servicio posventa.

Esta norma difiere de la anterior únicamente en la exclusión de todos los elementos relativos al control del diseño.

- La Norma ISO 9003:1994 se empleará cuando la conformidad a requisitos especificados tiene que asegurarse por el proveedor en la prueba e inspección finales.

Esta situación varía en el caso de la norma ISO 9001:2000, puesto que no se contemplan tres modelos, sino uno único: el de dicha norma, que incorpora las disposiciones de todas ellas. Los requisitos aplicables podrán diferir según el tipo de proceso en cuestión.

Por otra parte, la norma ISO 9004:2000 proporciona recomendaciones sobre un rango
más amplio de objetivos de un sistema de gestión de la calidad, orientados a mejorar las prestaciones globales de una organización.

Por lo tanto, no se trata ya de una guía para implantar la norma ISO 9001:2000 ni tampoco esta pensada para su utilización para fines contractuales o de certificación.

A continuación se analizan, de forma pormenorizada, los elementos del sistema de calidad y los requisitos establecidos en la Norma ISO 9001:1994, con mención del punto concreto de la norma y de algunas recomendaciones e ideas para satisfacerlos.

Análisis de riesgos en relación con accidentes graves. Planes de emergencia (III)

La metodología de seguridad, a nivel industrial, no puede sin embargo afectar al exterior del recinto en sí mismo, y a sus propias instalaciones por lo que la ingeniería
de seguridad ha de tender a minimizar los riesgos de escape, a valores tan bajos como sea razonablemente alcanzable, tal como se describió en relación con la filosofía ALARA.

En el capítulo XIV, de Tomas Briñas, se pasa revista a la aplicación de estas metodologías de seguridad a una planta industrial de características tales que cae plenamente dentro del ámbito de las directivas Seveso.

Para llevar a cabo los estudios de seguridad de las instalaciones potencialmente susceptibles de sufrir accidentes graves, e igualmente para efectuar un análisis completo coste-beneficio, hace falta recurrir a una herramienta de caracterización de los sucesos accidentales, asociándoles una determinada probabilidad y unos efectos de daño.

Existen varias metodologías para la evaluación de este tipo de riesgos y un esquema de las mismas se muestra en la figura 3.

Una de las técnicas más usadas es la denominada HAZOP (Hazard and Operability Análisis), en la cual se realiza una indagación sistemática de las condiciones de operabilidad de la planta, y de los riesgos que puede llevar asociada la aparición de averías o fallos mecánicos y humanos en la misma.

Ello da lugar a la confección de una lista de hipótesis accidentales, que en lo deseable deberían abarcar todo el espectro de incidencias que fueran razonablemente esperables.

Cada una de estas hipótesis accidentales puede dar lugar a un árbol de sucesos, en el cual se determine la secuencia accidental que puede tener lugar en la planta y por tanto llegar a un análisis causa-consecuencia, en la que se asocie la hipótesis accidental con unos efectos determinados, incluyendo muertes esperadas o daños de menor envergadura a las personas, cosas o al medio ambiente. Véase figura 4.

El árbol de sucesos es no obstante de característica esencialmente cualitativa, en cuanto a que se pueden determinar de manera aproximada las muertes y demás daños asociados a un determinado tipo de accidente.

Análisis de riesgos en relación con accidentes graves. Planes de emergencia (II)

En la aplicación práctica de este análisis a los casos nucleares, se suele llegar a la filosofía ALARA, correspondiente a las siglas inglesas de As low as reasonabily achievable, es decir tan bajo como sea razonablemente alcanzable. Ello hace referencia al nivel de siniestralidad asociada al funcionamiento de estas instalaciones.

Habida cuenta de la naturaleza estocástica del funcionamiento de los equipos y de la reacción de los materiales ante diversas solicitaciones mecánicas, térmicas, etc., en esta ingeniería se utilizan de manera habitual los estudios denominados análisis probabilísticos de seguridad, que se basan en la consideración de los diversos componentes o subsistemas de la instalación que pueden comprometer su integridad o su funcionamiento nominal, y que por tanto pueden dar lugar a accidentes de diversa clase. Las herramientas para realizar estos estudios APS se comentan al final de esta sección.

Otro campo específico donde se pueden producir alteraciones de cierto nivel es el minero, aunque aquí por lo general la mayor incidencia, con diferencia, recae en el campo de la seguridad operacional, y es sufrida por los propios profesionales del sector.

Por el contrario, en el campo de la ingeniería química, los efectos de un accidente pueden traspasar con relativa facilidad las barreras o límites de la instalación, y transformarse en un accidente grave. Tal fue el caso del accidente ocurrido en Seveso
en 1976, y el cual fue origen de la primera, y posteriormente segunda, Directiva europea sobre accidentes graves, enfocada básicamente a la industria química, pues quedan fuera de su ámbito la minería, la energía nuclear, y la industria de defensa, explícitamente.

La Directiva Seveso se concibió como la expresión mínima que se debe adoptar para la protección de las personas que vivan en las inmediaciones de las instalaciones que contienen o pueden contener sustancias tóxicas o agresivas, y que están referenciadas
en los apéndices de la Directiva. Dicha Directiva fue traspuesta a nivel nacional mediante la promulgación del R.D. 886/1988, que especifica qué tipos de instalaciones están afectadas por esa normativa y cuales son las sustancias que dan origen a tomar determinadas precauciones, incluyendo el estudio completo de la seguridad de la instalación mediante algún procedimiento aceptable, como es el método Hazop, y que establece además mecanismos para la autoprotección, el control por parte de la autoridad, la información a la autoridad sobre accidentes mayores, y otros aspectos que se han de tener en cuenta en el Plan de Emergencia Exterior.

Este plan debe estar orientado a que en las inmediaciones de la instalación no se alcancen los límites máximos permitidos de concentración en aire o agua de las sustancias tóxicas de diversa naturaleza. Se entiende que en el interior de la instalación se pueden tomar las medidas adecuadas por parte del personal de la instalación, que cuenta con la formación y el entrenamiento adecuados y con los equipos de protecciónindividual necesarios para hacer frente a las contingencias previstas en el Plan de
Contingencia Interior.

Habida cuenta que en las concentraciones de emisión tienen especial efecto las condiciones metereológicas y las urbanísticas alrededor de la instalación, se plantea en este caso una problemática de la relación de vecindad entre la instalación y sus inmediaciones, y de hecho en la Directiva Seveso II una de las cuestiones capitales que
se consideran es la variación de las circunstancias urbanísticas de una instalación con posterioridad al establecimiento de la misma y como consecuencia de la extensión de los cascos urbanos, que a menudo entran en interacción con la zona potencialmente afectada en un plan de emergencia exterior. De ahí que la Directiva Seveso II ponga mucho énfasis en que las autoridades locales conozcan los planes de emergencia de las instalaciones afectadas por las directivas Seveso y prevean restricciones suficientemente efectivas al aumento de vecindario en la zona, o a la aproximación del vecindario a los recintos industriales clasificados en esta Directiva.

Análisis de riesgos en relación con accidentes graves. Planes de emergencia

El concepto de plan de emergencia es de amplia utilidad en la metodología de seguridad industrial, y puede hacer referencia a la reacción ante pequeños incidentes o accidentes que queden restringidos prácticamente al ámbito de la seguridad laboral. En ese sentido puede hablarse de planes de emergencia internos, que limitan su objetivo y ámbito de aplicación al interior de las instalaciones o de las empresas.

Existen sin embargo diversas circunstancias en que los efectos de los accidentes trascienden los límites de las empresas, o de la zona bajo control del propietario o empresario, suscitándose en ese momento la necesidad de planes de emergencia exteriores, que por lo general obligarán a intervenir a la autoridad pública y a los servicios de protección civil.

En este caso el objetivo es la protección de la población en general, de sus bienes, y del medio ambiente, y las causas de riesgo están por lo general motivadas por la efluencia de cantidades apreciables de sustancias tóxicas o de gases de alto contenido energético, que pueden dar lugar a deflagraciones y explosiones.

El marco legislativo en este caso varía en función del tipo de industria de que se trate. Existe por un lado la especificidad de las radiaciones ionizantes, y esto se trata a nivel
de cada país, aunque el cuerpo de doctrina de seguridad industrial, en este caso nuclear, es común a todos los países occidentales, y en gran medida regido por los dictámenes recogidos en el 10 CFR (Code of Federal Regulations) de los EEUU de Nortemaérica. También son importantes en el ámbito de la protección radiológica los dictámenes de la Comisión Internacional de Protección Radiológica ICRP.

Estos temas son muy específicos de las radiaciones ionizantes, y su tratamiento se realiza a través de legislaciones específicas de los diversos países, incluyendo en ellas
la trasposición de acuerdos internacionales, por los efectos transfronterizos que pueda haber en la emisión de sustancias radiactivas.

En España las dos leyes que enmarcan la actividad reguladora legislativa sobre este tema son la Ley 25/1964, de Energía Nuclear, y la Ley 15/1980 de creación del Consejo
de Seguridad Nuclear, organismo dependiente del Parlamento, y máxima autoridad en dicho tema.

Existe adicionalmente un desarrollo reglamentario, contenido en el Reglamento de Instalaciones Nucleares y Radiactivas y en el Reglamento de Protección contra las radiaciones ionizantes, el cual a la vez tiene en cuenta las recomendaciones internacionales de la ICRP y, de manera obligada, la Directiva europea sobre este tema. Estos asuntos se tratan en el capítulo XII de este libro, por Eduardo Gallego.

La seguridad nuclear constituye un ámbito muy específico de actuación, por la especificidad de sus instalaciones y de los daños causados por las radiaciones ionizantes. Compete al Consejo de Seguridad Nuclear el establecimiento de requisitos genéricos y específicos de cada instalación para asegurar el funcionamiento de ésta dentro de los límites tolerables.

En este caso, como en el de cualquier otro relativo a la seguridad, el concepto de seguridad absoluta no puede ser aplicable, puesto que implicaría un coste infinito de seguridad, y aun así no eliminaría de raíz y de modo total la posibilidad de un accidente, aunque este fuera muy remoto.

En este ámbito, como en general en todos los referentes a accidentes mayores, cobra importancia fundamental el concepto de coste-beneficio, entendido en este caso de manera muy estricta, no solo desde el punto de vista económico, sino también de protección de la sociedad.

Evaluación de riesgos y requisitos de seguridad en los productos y servicios industriales (II)

También se han de tener en cuenta los aspectos térmicos y eléctricos, aunque éstos están contemplados a su vez en otra Directiva, la denominada de Baja Tensión.

Junto a las disposiciones europeas en diversos ámbitos aplicables a diversos productos, existe en cada país un conjunto de Reglamentos que establecen límites acerca de diversas variables y fijan diversos mecanismos de protección a diferentes servicios industriales, y particularmente el eléctrico, el de combustibles y el de productos químicos.

En el caso eléctrico, existe por ejemplo, en España, un Reglamento de Baja Tensión que establece los requisitos que deben cumplir las instalaciones domésticas comerciales e industriales que estén por debajo de determinados niveles de tensión
(típicamente 1000 voltios) y que configuran los sistemas de protección del público usuario, empleando el estado del arte de la tecnología eléctrica de la manera más racional posible. Existe un conjunto de reglamentos sectoriales publicados por diversos reales decretos que constituyen la referencia fundamental e inexcusable para la instalación de servicios industriales y su funcionamiento y mantenimiento.

En este caso, la evaluación de riesgos se puede circusncribir fundamentalmente al cumplimiento de lo establecido en los Reglamentos que incorporan, para un mayor detalle técnico y en forma de guía de aplicación, una serie de instrucciones técnicas complementarias (ITC) que se considera constituyen las guías que se han de observar para conseguir el nivel de seguridad factible con el estado de la técnica en un momento dado, que es a lo máximo que cabe aspirar en este ámbito.

Evaluación de riesgos y requisitos de seguridad en los productos y servicios industriales

La metodología relativa a este apartado se desarrolla ampliamente en el capítulo V de
este mismo libro.

Conviene anotar no obstante que en esta materia la problemática de seguridad viene tratada con dos enfoques distintos. Por un lado existe aún el denominado Antiguo Enfoque, basado en la homologación previa de los productos, y en la cual se ha de superar el trámite de homologación oficial por parte de la autoridad pertinente, que a su vez puede apoyarse en laboratorios de ensayo oficiales o en entidades colaboradoras que realicen las funciones de inspección y ensayo que se requieran para superar la homologación. Este es el caso de los automóviles, que están sujetos a una normativa internacional derivada de los acuerdos de Ginebra de 1958, y desarrollo subsiguiente, por lo que la comercialización de un vehículo o de piezas para dicho vehículo exige la tramitación correspondiente de la homologación de tipo.

Por otro lado existe el llamado Nuevo Enfoque, que se inscribe dentro de la política de seguridad de la Unión Europea, haciendo ésta compatible con una dinamización del llamado Mercado Interior de la Unión Europea, en el cual se permite el libre tránsito de mercancias de unos países a otros, sin existencia de barreras arancelarias ni de tipo técnico.

El Nuevo Enfoque está ligado al Marcado CE, que exige la declaración de conformidad por parte del fabricante o importador y la formulación de un expediente técnico en el que se recojan los resultados de los análisis efectuados de acuerdo con los módulos de verificación del cumplimiento, para tener la certeza de que se cumplen los requisitos de seguridad exigidos por las directivas aplicables a los productos.

La evaluación de la conformidad se realiza de acuerdo con el llamado Enfoque Global para la evaluación del cumplimiento de requisitos, lo cual descansa en la aplicación de una serie de módulos (con 16 especialidades en total) que se describen adecuadamente en el capítulo mencionado.

Los aspectos técnicos de la seguridad de los productos descansa aquí en la evaluación
de riesgos, la cual se efectúa guiada por los Reglamentos aplicables a cada país (que
no pueden vulnerar disposiciones europeas de mayor rango, si éstas existen) o por normas armonizadas a nivel de la U.E., relacionadas con el Nuevo Enfoque.

La evaluación de los riesgos se ha de efectuar fundamentalmente a nivel del expediente técnico formulado para cada producto, y en dicho expediente se han de contemplar los aspectos que establezca el conjunto de directivas correspondiente.

En la figura 2 de estudio de adecuación de una máquina, se presenta un esquema de cómo tiene que efectuarse la evaluación de éstas, con arreglo a la filosofía que determina la Directiva de Máquinas de la U.E. En la identificación de riesgos, hay que tener en cuenta todos los aspectos que puedan intervenir en la máquina como son:

 Ergonomía, o adaptación de la máquina al usuario y viceversa.
 Mecánico, incluyendo aspectos relacionados con movimiento de piezas, vibraciones
y ruido. En particular son importantes los peligros por atrapamiento de miembros, abrasión de los mismos,etc.

De las materias primas al producto final: Industrias minerales

3.1 Producción de cemento clínker con capacidad superior a 500 toneladas diarias y de cal con capacidad superior a 50 toneladas por día.

3.2 Producción de amianto.
3.3 Producción de vidrio incluida la fibra de vidrio con capacidad de fusión superior a 20
toneladas por día.
3.4 Fundición de materias minerales, incluida la fabricación de fibras minerales con una capacidad superior a 20 toneladas por día.
3.5 Fabricación de productos cerámicos con capacidad superior a 75 toneladas diarias y/o capacidad de horneado de más de 4 m3 y de más de 300 kg/m3 de carga por horno.

De las materias primas al producto final: Riesgo (II)

Por contaminación se entiende la introducción directa o indirecta, mediante la actividad humana, de sustancias, vibraciones, calor o ruido en la atmósfera, el agua o el suelo, que pueden tener efectos perjudiciales para la salud humana o la calidad del medio ambiente, o que puedan causar daños a los bienes materiales o deteriorar o perjudicar el disfrute u otras utilizaciones legítimas del medio ambiente.
TABLA 1


ACTIVIDADES INDUSTRIALES CONTEMPLADAS EN LA DIRECTIVA IPPC

1. Industria energética
1.1 Inslalaciones de combustión, con una producción mayor de 50 MW.
1.2 Refinerías.
1.3 Coquerías.
1.4 Instalaciones de gasificación y licuefacción de carbón.

2. Producción y transformación de metales
2.1 Instalaciones de calcinación y sintetización de minerales metálicos.
2.2 Instalaciones para la producción de fundición y acero de más de 2,5 toneladas por hora.
2.3 Instalaciones de transformación de materiales ferrosos.
2.4 Fundiciones de metales ferrosos con capacidad de producción de mas de 20 toneladas por día.
2.5 Instalaciones:
a) Para la producción de metales en bruto no ferrosos a partir de minerales, concentrados o materias primas secundarias.
b) Para la fusión de metales no ferrosos con una capacidad de mas de 4 toneladas para plomo y cadmio o 20 toneladas para los demás metales, por día.
2.6 Instalaciones para el tratamiento de superficie de metales y materiales plásticos por procedimiento electrolítico o químico, cuando el volumen de las cubetas de tratamiento sea superior a 30 m3.

De las materias primas al producto final: Riesgo (I)

Riesgo es la probabilidad de estar expuesto a un peligro. Este es un tema clave ya que no es posible modificar las propiedades de un producto sin cambiar su estructura pero, sin embargo, es posible reducir y controlar los riesgos a su exposición a lo largo de las etapas de fabricación, almacenamiento, distribución y utilización.

Los peligros son las fuentes de riesgos. La seguridad es el estado en el que los riesgos se consideran aceptables. Para alcanzar este estado, los peligros deben considerarse en un contexto muy amplio tratando de relacionar las actividades que las personas pueden realizar con la tecnología disponible.

La identificación de riesgos medioambientales exige experiencia en procesos productivos, técnicas de defensa del medio ambiente, legislación medioambiental y metodología de evaluación de impactos ambientales.

Por otra parte, la Administración Pública debe tener una visión clara de estos riesgos a la hora de actuar en la concesión o suspensión de licencias de actividad, control de la observancia de normas legales, etc. Así mismo, desde su posición de responsable total en el control del medio ambiente, debe conocer la ubicación e importancia de las potenciales fuentes de contaminación.

Las actividades humanas causantes de problemas medioambientales son: agricultura, silvicultura, pesca, energía, industria, transporte y turismo.

Los problemas medioambientales ligados a la agricultura son:

• Restos de pesticidas y fertilizantes en los alimentos, agua y suelo con el peligro asociado de estas sustancias químicas para la salud humana
• Ausencia de “buenas prácticas agrícolas” con el peligro de pérdida de flora y fauna
• Empleo excesivo de fertilizantes con la lixiviación de éstos y su difusión en aguas
subterráneas y superficiales lo que implica contaminación del agua
• Emisión de amoniaco, y óxidos de nitrógeno con la correspondiente contaminación del aire
• Riego excesivo o escaso con el peligro de agotamiento de acuíferos y salinización de suelos y acuiferos
• Empleo de maquinaria pesada y vertido de fangos con metales pesados con el peligro de compactación de suelos, erosión y contaminación
• Vertido de residuos que contaminan el aire

En el caso de la silvicultura, los monocultivos y las prácticas intensivas son un peligro para la diversidad de especies. También genera problemas de erosión y empobrecimiento del suelo. Algunas especies (coníferas y eucaliptos) debido a que son inflamables presentan problemas de incendios con impactos locales importantes.

La pesca intensiva tiene el peligro de pérdida de recursos y la destrucción global de flora y fauna. La acuicultura tiene un impacto medioambiental notable por la generación de residuos en el medio acuático.

La energía es un elemento fundamental en la vida económica y social. Su impacto en el medio ambiente no solo es función de la cantidad de energía demandada sino de la manera en la que ésta se produce y utiliza. La incidencia medioambiental de la producción de energía es la contaminación del aire asociada a la combustión de recursos fósiles. En el caso de la energía nuclear, el peligro está asociado a las instalaciones y a los residuos generados. Las energías renovables, a pesar de que se suelen presentar como ambientalmente favorables, no están exentas de problemas.

En el caso de la industria, algunos sectores tienen por su gran capacidad de producción y por las propiedades de los productos que manejan unos efectos considerables sobre el medio ambiente. En la Unión Europea se aprobó en 1996 la Directiva 96/61 de 24 de septiembre relativa a la prevención y control integrados de la contaminación en la que se establecen medidas para evitar o, cuando ello no sea posible, reducir las emisiones de las actividades objeto de control (tabla 1) en la atmósfera, el agua y el suelo con el fin de alcanzar un nivel elevado de protección del medio ambiente considerado en su conjunto.

Obligaciones del industrial

Veamos a continuación las principales obligaciones del titular del establecimiento industrial en relación a los accidentes graves

Control de riesgos

Las medidas de protección son los procedimientos, actuaciones y medios previstos con el fin de evitar o atenuar las consecuencias inmediatas o diferidas para las personas, instalaciones o bienes materiales y medio ambiente que pueden ocasionar los accidentes graves. Concretando un poco más, esto quiere decir que con un sistema de protección se trata de evitar la materialización de un peligro reduciendo la probabilidad del accidente lo que requiere determinar los medios materiales y humanos precisos para garantizar la prevención de riesgos y el control de emergencias.

El control de los riesgos se basa en la buena práctica y en la evaluación predictiva de riesgos con alguno de los métodos descritos previamente. La buena práctica consiste, esencialmente, en la utilización, en el diseño o proyecto, construcción y operación de normas y códigos internacionalmente aceptados y por otra parte que las medidas adoptadas sean fiables en el sentido de no fallar cuando realmente se necesitan. Generalmente, cuanto antes se apliquen estas medidas el coste será menor, su aplicación más fácil y probablemente su eficacia será mayor.

Por tanto, estas medidas que deben plantearse con la redacción del proyecto del establecimiento industrial, contemplan fundamentalmente la reducción de inventarios de sustancias peligrosas y que sin menoscabo de su eficacia, ocasionen una menor alteración del medio ambiente.

Entre otras, se pueden mencionar:

- cambio de procesos o condiciones de almacenamiento para generar y mantener menor cantidad de sustancias peligrosas

- sustitución de productos peligrosos



- eliminación de materiales peligrosos utilizando sustancias menos peligrosas

- instalación de sistemas de detección para conocer la existencia del riesgo prontamente y poder ejercitar las acciones de control y evitar su propagación



- instalación de sistemas de protección para mitigar las consecuencias, como son muros de choque cubetos y sistemas de contención de fugas extinción automática

- mejora de la operabilidad y seguridad de funcionamiento de la instalación:
presiones y temperaturas de diseño inertizaciones diseño de tanques y otros equipos mantenimiento preventivo

Análisis y evaluación de riesgos

El análisis y evaluación de riesgos es el proceso que permite cuantificar los riesgos en

base al producto del cálculo de la probabilidad de que el accidente tenga un lugar en un periodo de tiempo determinado la intensidad o severidad del mismo en función de la magnitud de las consecuencias sobre los elementos vulnerables, especialmente del número de personas expuestas. El valor de este producto es un indicador de la peligrosidad al compararlo con una escala previamente establecida.

La idea es aceptar un determinado nivel de riesgo en esta escala y determinar cuando y dónde los elementos vulnerables situados en la zona con posibilidad de ser afectados, están sometidos a valores superiores a los niveles umbral previamente definidos. Esto nos permite cumplir los requisitos legales y priorizar las actuaciones e inversiones en seguridad para reducir y limitar los riesgos hasta ese nivel determinado, además, las zonas de planificación

Se trata, en general, de establecer unos criterios de vulnerabilidad y en base a ellos fijar unos valores umbral que sean representativos de las magnitudes peligrosas de los fenómenos mecánicos, térmicos y químicos. Estos valores se utilizan para definir los límites
de las zonas de riesgo al estimarse la vulnerabilidad con modelos de cálculo apropiados
que cuantifican los valores que pueden alcanzar espacial y temporalmente las magnitudes representativas de los fenómenos peligrosos.

Existen diferentes metodologías y herramientas internacionalmente aceptadas para llevar a cabo la valoración de los riesgos identificados según se indica en el cuadro 1.



Cada uno de estos métodos presenta sus aspectos comunes y diferenciados con sus ventajas e inconvenientes que deben tenerse en cuenta para decidir el más apropiado en casa caso en función de los parámetros siguientes:

- Objeto: ¿qué buscamos?
- Momento: ¿cuándo lo vamos a utilizar?
- Resultados: lista de riesgos, ranking de los mismos, etc.
- Naturaleza de los resultados: cualitativos/cuantitativos
- Personal: cualificación
- Tiempo y coste: de la evaluación

Además, para decidir el más conveniente par un cierto establecimiento industrial hay que tener en cuenta la experiencia de los técnicos, los análisis de los datos históricos de incidencia en establecimientos similares, experiencias realizadas en la propia instalación que pueda confirmar la bondad del modelo e incluso que el método haya sido calibrado en
un escenario de accidente similar al estudiado.

Una vez decidido el método, éste debe ser utilizado para evaluar todos los riesgos del establecimiento para objetivizar los factores extrínsecos e intrínsecos que los condicionan tales como el lugar o localización, época del daño, hora y turno de trabajo, meteorología, proximidad de otras industrias, etc.

En el cuadro 1 se muestra una comparación de los diferentes métodos de análisis de riesgos que pasamos a comentar brevemente.

Las listas de chequeo y revisiones de seguridad son utilizadas para identificar desviaciones respecto a la buena práctica en la industria química
En la línea de proporcionar un ranking relativo de los riesgos se encuentran los índices de Dow/Mond que requieren sin embargo, un conocimiento más profundo y una cierta experiencia previa. Estos métodos se basan en un sistema de bonificaciones y penalizaciones según las características de los factores analizados en orden a mitigar o acrecentar los posibles accidentes.

Análogamente, existen otros métodos desarrollados para el análisis de procesos, sistemas
y operaciones que efectúan un análisis predictivo de riesgos con la ventaja de tener gran utilidad en aquellas situaciones en las que no hay experiencia previa o ésta es muy limitada. Entre estos se pueden mencionar los siguientes:

Un estudio HAZOP pretende, fundamentalmente, identificar las causas de accidente en un establecimiento industrial sin entrar necesariamente en las posibles soluciones si éstas son complejas. Este método consiste en evaluar las consecuencias de posibles desviaciones sobre las condiciones de operación que se consideran normales en un sistema dado y en una etapa determinada. Se aplica a todas las fases de la vida de la planta y se lleva a cabo por un equipo de expertos adecuadamente coordinados.

El análisis del árbol de fallos es una técnica deductiva que supone que un suceso no deseado ya ha ocurrido y busca las causas del mismo y la cadena de sucesos que pueden hacer que tenga lugar identificando en todos ellos sus causas. El método del árbol de sucesos evalúa las consecuencias que pueden tener lugar a partir del suceso determinado permitiendo dar directrices de medidas preventivas para evitar el accidente.

Una vez efectuada la estimación de consecuencias y el cálculo de probabilidades de ocurrencia del accidente se tiene determinado el riesgo. Si este valor es aceptable se permite operar el sistema, si por el contrario el valor del riesgo es mayor que el umbral se tiene que modificar el sistema repitiendo el proceso con una nueva identificación de escenarios y causas de accidentes hasta que la valoración resulte aceptable.

Directivas del Nuevo Enfoque

En el momento actual, factores como la capacidad y efectividad de fabricar productos
seguros están condicionando cada vez en mayor medida la competitividad de las empresas en unos mercados más globales e interdependientes.

A la necesidad genérica de tener que competir con productos seguros, en un mercado cada vez más exigente y con una oferta muy especializada, se le une, dentro del proceso de creación del Mercado Interior Europeo, la necesidad de eliminar todas las posibles barreras técnicas derivadas de las distintas normas y reglamentaciones existentes en la mayoría de los países europeos.

Sin embargo, la protección de los ciudadanos debe seguir siendo una prioridad para Europa, y por ello esta necesidad debe hacerse compatible con la de asegurar al máximo la libre circulación de productos.

Las barreras técnicas son sin duda el obstáculo más importante con que se enfrenta el
Mercado Unico Europeo y en cuya eliminación más esfuerzo se ha hecho hasta la fecha.

Con la política diseñada en el Nuevo Enfoque y en el Enfoque Global de la Comunidad se pretende, además de eliminar los obstáculos técnicos al libre comercio, crear un mercado europeo ágil, flexible y desregulado, basado en la calidad de las empresas, productos y servicios europeos.