viernes, 30 de noviembre de 2012

Introducción - VI

2-Ingeniería conceptual del proceso: 
· Establecimiento de flujos de materias primas, auxiliares, productos intermedios y finales. 
· Establecimiento de las capacidades de almacenamiento de las diferentes substancias. 
· Cálculo de balances de materia y energía en las distintas etapas del proceso, y establecimiento de las condiciones de presión y temperatura en cada etapa. 
· Identificación de los equipos de proceso necesarios para su desarrollo ( bombas, compresores, turbinas, reactores, columnas de destilación, hornos, intercambiadores de calor…etc ) 
· Identificación de los sistemas básicos de control automático del proceso ( presiones, temperaturas, flujos composiciones de las diferentes corrientes…etc). Establecimiento de los esquemas de control 
· Etc…

3-Ingeniería de detalle de la instalación: 
· Definición de las especificaciones de los equipos de proceso ( capacidades, características constructivas, especificaciones de materiales…etc) 
· Cálculo de los elementos de tuberías, tamaños de tuberías, detalles de los elementos de control. · Establecimiento de procedimientos detallados de construcción de la instalación 
· Acopio de materiales y servicios.
· Etc…

jueves, 29 de noviembre de 2012

Introducción - V

Para los proyectos de nuevas instalaciones, el método aplicado es en líneas generales el mismo y que se expone en forma resumida en el cuadro-2. Sin embargo, la forma de llevar a cabo la identificación de peligros debe acometerse en etapas adaptadas al estado de desarrollo del proyecto usando diferentes técnicas disponibles en la literatura según se esquematiza en el cuadro-3. 

Se puede encontrar una descripción de estas técnicas y de cómo aplicarlas en las guías editadas en por la Dirección General de Protección Civil descritas en las referencias dadas en el cuadro-6. Es de esta forma cómo podrán ser identificadas de forma temprana las salvaguardas tecnológicas necesarias para evitar los peligros y reducir los riesgos. 

La eficacia de tales salvaguardas se hace máxima, y su coste se minimiza aplicándolas al diseño y construcción de la nueva instalación en el momento que más convenga. En una simplificación extrema, en el desarrollo de un proyecto de una nueva instalación existen, entre otras intermedias, las siguientes etapas: 

1-Establecimiento de las bases del proyecto: 
· Qué producto o productos quieren obtenerse, y en qué cantidades. 
· Qué materias primas son necesarias, y en qué cantidades. 
· Qué materias auxiliares y consumos de energía son necesarios. 
· Cuales son las fuentes de suministro de materias primas y auxiliares y energías. 
· En qué condiciones están disponibles las materias y las energías. 
· Cuales son los residuos previstos en la nueva actividad. 
· Qué ubicación y qué distribución son las más adecuadas para la instalación y sus sistemas auxiliares. · Cuales son las reglamentaciones legales generales aplicables a la actividad en materia de seguridad y medio ambiente. · Etc…

miércoles, 28 de noviembre de 2012

Introducción - IV

Sobre una instalación existente el objeto fundamental de la aplicación de los criterios legales en su componente preventiva ha sido someter a análisis estas instalaciones para determinar las hipótesis que podrían evolucionar a una situación accidental cuyas consecuencias sobrepasen los límites de la propiedad en mayor o menor grado.
El método seguido para ello puede resumirse en el cuadro –2. Con este método, solamente si se hace un análisis cuantitativo de riesgos, existirán elementos de juicio para considerar si una instalación es suficientemente segura con respecto a criterios de nivel de riesgo individual o social (ver apartado 4), pudiéndose exigir en caso de no serlo, modificaciones que permitan aumentar la seguridad. 
En la práctica, estos análisis cuantitativos de riesgos, han sido exigidos en muy pocas ocasiones por parte de las autoridades competentes. A pesar de ello, en numerosas compañías químicas se han efectuado tales estudios por iniciativa propia, conduciendo en los casos necesarios a cambios y mejoras de seguridad de sus instalaciones. Las primeras interesadas en evitar la ocurrencia de accidentes graves son las propias compañías. 
A pesar de todo, no es imprescindible disponer de los resultados de la evaluación cuantitativa de los riesgos para poder detectar oportunidades de mejora de la seguridad de una instalación. 
Del propio proceso de identificación de hipótesis accidentales surge información y orientación sobre qué cambios pueden llevarse a cabo en una instalación para reducir la probabilidad de ocurrencia de esas hipótesis o para tomar medidas que neutralicen sus efectos. La única desventaja sobre el análisis cuantitativo es que no se podrá evaluar en qué grado se ha reducido el riesgo, y por tanto esta reducción podría no ser suficiente. 
La dificultad más evidente en la aplicación de esta metodología en instalaciones existentes con respecto a su aplicación en nuevos proyectos es la posibilidad real de llevar a cabo cambios y mejoras. Esta posibilidad se reduce drásticamente en la práctica debido a los costes que supone e incluso a la imposibilidad física de hacerlos en muchos casos. 

martes, 27 de noviembre de 2012

Introducción - III

Metodologías generales para aplicar la legislación sobre accidentes graves de origen químico en instalaciones existentes y en nuevos proyectos. 
Las metodologías básicas deben ser coherentes con los objetivos básicos que persigue la legislación sobre accidentes graves, los mismos independientemente del ámbito europeo, nacional o autonómico en el que los consideremos. Estos objetivos, como ya se ha expuesto en apartados anteriores son: 
· Prevenir la ocurrencia de accidentes. 
· Limitar las consecuencias de los accidentes, si llegan a producirse. 
Sin perder de vista en ningún momento lo que se trata de proteger que es la vida y la salud de las personas y la integridad de los bienes y el medio ambiente que pudieran estar afectados. Por tanto, el método aplicado tiene dos grandes bloques: · La identificación de los peligros, el conocimiento de los riesgos asociados a las actividades y la puesta en evidencia de los medios y sistemas necesarios para mantenerlos bajo control. · La planificación de situaciones de emergencia, tanto en el interior de las instalaciones ( autoprotección ) como en el exterior de ellas ( planes de protección civil ). Existen aspectos del método que, sin pertenecer claramente a uno u otro bloque , son elementos de unión imprescindibles entre ellos: 
La información a la población, por un lado fomenta el rigor con el que deben acometerse las actividades preventivas y la forma de documentarlas y comunicarlas y por otro es una herramienta determinante del éxito en la resolución de una situación de emergencia. 
La planificación del uso del territorio próximo y potencialmente afectado por un accidente en una industria, también condiciona los procesos de determinación, cuantificación y valoración de los riesgos, fomentando su ajuste a situaciones no solo teóricas, sino reales. Por otro lado, la planificación del territorio pretende aportar soluciones permanentes que faciliten la resolución de las situaciones de emergencia. La situación de partida de la actividad donde debe aplicarse la legislación determina algunos aspectos de dicha aplicación: 
Debemos distinguir básicamente entre instalaciones existentes y nuevos proyectos de instalaciones, existiendo también situaciones intermedias, las más frecuentes las de ampliaciones o modificaciones de instalaciones existentes. La aplicación de los criterios legales sobre prevención de accidentes graves en instalaciones existentes está condicionada por límites difíciles de salvar en algunos casos, sobre todo en los de instalaciones diseñadas y construidas con anterioridad a 1980; no obstante, en la mayoría de estos casos, los diseños se han mostrado suficientes y las necesidades de ajuste no demasiado importantes. En España, el Real Decreto 886/88 que adaptaba la Seveso I a la reglamentación Nacional fue desarrollado fundamentalmente durante la década de los noventa. En los primeros años de esta década, sobre todo, y debido a la crisis de negocio en la que estuvo sumida le industria química no hubo demasiados proyectos de nuevas instalaciones. Debido a esta situación, la aplicación práctica de la reglamentación lo fue sobre instalaciones existentes. 

lunes, 26 de noviembre de 2012

Introducción - II

La necesidad de una legislación para prevenir accidentes graves de origen químico, y mitigar sus consecuencias. A lo largo de su historia, y en muchos lugares del mundo, la industria química ha registrado accidentes que de acuerdo a los criterios legales actuales, podemos catalogar como graves; es decir, aquéllos que sus consecuencias negativas para las personas, los bienes o el medio ambiente, han ido más allá de los límites del recinto de la propia fábrica donde se han producido.

El de Seveso, ocurrido en 1976 en una planta química de fabricación de pesticidas y herbicidas cercana a la localidad italiana llamada así, es el que ha dado nombre a las Directivas Europeas que pretenden promover y regular la prevención de accidentes graves de origen químico y mitigar sus consecuencias si llegan a producirse. Pero el accidente de Seveso, no ha sido el único. Nombres como Feyzin , en Francia, San Juanico en Méjico o Bhopal en la India, han recordado, de forma dramática por la pérdida de vidas y bienes, que es necesario controlar la forma de llevar a cabo las actividades de diseño, construcción y explotación de plantas químicas en las que se manejan sustancias peligrosas por encima de un determinado umbral de cantidad, o en unas condiciones de proceso que pueden conducir a consecuencias negativas no admisibles fuera de las propias plantas. 
En 1982 la entonces Comunidad Económica Europea adoptó la Directiva del Consejo 82/501/CEE (Directiva Seveso). En 1984 ocurrió el accidente de Bhopal donde una fuga de metil-isocianato causó más de 2500 muertos entre personas que vivían en las inmediaciones de la fábrica, y en 1986 con motivo de un incendio en un almacén de productos químicos en la ciudad suiza de Basilea, el agua empleada para combatirlo se contaminó con mercurio y pesticidas organofosforados, provocando la muerte de medio millón de peces en el Rin. A la vista de estos y otros accidentes similares, la Directiva Seveso fue modificada parcialmente en dos ocasiones durante 1987 y 1988 para ampliar el alcance y extenderlo a actividades antes no contempladas, como eran las de almacenamiento de productos. 
Por último en 1996 se aprobó la Directiva del Consejo 96/82/EC llamada SevesoII. Uno de los principales cambios, no el único significativo e importante, fue la introducción de la exigencia a los industriales de establecer una política de prevención de accidentes graves y un sistema de gestión de seguridad adecuado para desplegar esa política de manera efectiva y eficaz. Este nuevo requisito obedece a las lecciones aprendidas de accidentes ocurridos, en los que ha podido constatarse como causa “raiz” de los mismos la carencia de una política y un sistema de gestión adecuados por parte de los industriales. El propósito de la SevesoII es doble: Por un lado la prevención de accidentes graves donde estén involucradas sustancias peligrosas; por otro, dado que los accidentes siguen ocurriendo, el propósito es limitar las consecuencias de los mismos teniendo como objeto de protección la comunidad (no sólo las personas, sino también los aspectos ambientales).

domingo, 25 de noviembre de 2012

Introducción - I

La Industria química. Su papel en el mundo socioeconómico actual. Los peligros asociados a su existencia. El siglo veinte ha sido testigo de algunas revoluciones, pero sobre todo de grandes evoluciones, en muchos ámbitos de la actividad humana. Ha sido el siglo del colofón del cambio iniciado cientos de años antes, desde una sociedad artesanal a la industrial y de ésta a la tecnológica. Este cambio ha sido posible, junto a otras causas, al conocimiento de las propiedades de la materia y al aprendizaje de cómo manipularla y transformarla para conseguir otras materias con otras propiedades. 
Es lo que nos hemos acostumbrado llamar “Ciencia Química” El paso de “ciencia” a “tecnología aplicada” ha ido acompañado de un crecimiento de las cantidades de las sustancias empleadas para ser transformadas y de la generación de innumerables nuevas sustancias, a un ritmo en muchas ocasiones superior al del conocimiento de las propiedades de los nuevos materiales conseguidos. 
De esta evolución no solamente se han obtenido aplicaciones y resuelto problemas no imaginados hace cien años o menos; también han aparecido peligros antes no imaginados. Sobre estos peligros, también ha sido necesario aprender para que no neutralicen los beneficios que los nuevos materiales conseguidos han aportado a la sociedad actual. Algo similar, pero con diferencias por otra parte claras, ha ocurrido con la energía nuclear controlada. Industria Química e Industria Nuclear son, hoy día, las fuentes de riesgos tecnológicos, así llamados en contraposición a los riesgos naturales ante los cuales la humanidad, desde sus orígenes, ha tenido que enfrentarse. 
Los métodos que se han desarrollado para evaluar y controlar los riesgos tecnológicos, han contribuido también de forma importante al conocimiento y control de los riesgos naturales. La economía de escala y la necesidad de reducir los costes fijos y de la energía en la producción de materiales en la industria química, ha conducido a procesos donde se utilizan cantidades muy importantes de sustancias peligrosas y en condiciones que en numerosas ocasiones aumentan su potencial de peligro (Ver cuadro-1). 
El conocimiento profundo de la tecnología asociada a los procesos químicos, y las técnica de identificación de peligros y evaluación de riesgos, hacen posible que en la sociedad actual podamos obtener las ventajas de los avances técnicos sin pagar a cambio el precio, a veces impagable, de las consecuencias de los accidentes. 

miércoles, 21 de noviembre de 2012

Estudio por áreas de riesgo - I

Como ya se dijo anteriormente, se analizan sistemática y detenidamente cada una de las 7 áreas que componen la factoría y que a modo de recordatorio son: 
Servicios auxiliares. area 3 
Edificio principal. oficinas generales. area 4 
Edificio de talleres y almacenes. area 5 
Edificio de electronica. area 6 
Tratamientos superficiales planchisteria y pintura. area 7 
Nave vieja. area 8 
Laboratorio EMC y nave de cañones. area 9 
Por cada área se contemplan los siguientes aspectos: 
· Edificios y estructuras principales 
· Equipos e instalaciones principales 
· Combustibles y otros productos peligrosos 
· Posibles fuentes de riesgo 
· Condiciones criticas de operación 
· Clasificacion del riesgo 
· Equipos y sistemas de proteccion 
· Documentos de verificacion cumplimentados A modo de ejemplo se adjunta plano general del área 3. Los resultados de estos análisis trascienden, obviamente, el ámbito de este artículo, entre otros por el carácter confidencial de las actividades, no obstante sí se puede indicar que INDRA en su conjunto e INDRA EWS en particular, no es una empresa peligrosa ni contaminante, que pretende ser siempre respetuosa con el estricto cumplimiento de la normativa en materia de Calidad, Medio Ambiente y Seguridad Industrial. Sistemáticamente se realiza un seguimiento y se auditan las actividades al objeto de implantar, como ha quedado dicho, las acciones correctoras que se deriven de las desviaciones detectadas. Sin duda esta es una tarea que redundará en beneficio de toda la sociedad, con la que INDRA está plenamente comprometida.

martes, 20 de noviembre de 2012

Gestión de la Seguridad - II

Observaciones 
La vigente ley de Prevención de Riesgos Laborales (LPRL) establece una serie de principios, deberes y obligaciones al respecto de la seguridad humana con motivo del trabajo. XIII.14 La LPRL define el marco de referencia y las prescripciones básicas que han de observarse reglamentariamente en la relación laboral. Son destacables los elementos siguientes: 
· Política, Principios de la acción preventiva. 
· Información sobre los riesgos y los medios de protección y emergencia. 
· Formación preventiva al incorporarse al trabajo y con motivo de cambios. 
· Evaluación de riesgos. 
· Planificación de la acción preventiva (Plan o programa de prevención). 
· Medios de emergencia. · Investigación/Inspección de riesgos potenciales. 
· Investigación de incidentes y accidentes. 
· Documentación y registros de la prevención. 
· Medios humanos. 
Delegados de prevención, servicios de prevención y comité de seguridad y salud. En la actualidad, las actuaciones preventivas son prescripciones establecidas por Ley, su no observancia puede dar lugar a responsabilidades administrativas, penales y/o civiles, aún sin que se produzcan accidentes o lesiones. 
Es, por tanto, que la Dirección (máxima responsable) ha establecido un Sistema de Gestión de la Prevención que asegura que se están tomando las medidas y se siguen los procesos necesarios para conseguir el óptimo grado de seguridad y que se está cumpliendo la reglamentación vigente. 
Los departamentos (dirección) de Seguridad conocen la importancia de la seguridad y la entienden como un concepto integrado abarcando los riesgos laborales (para las personas) y los industriales (para el patrimonio) por que el Sistema es de Gestión de la Seguridad en general y no sólo de la Prevención de Riesgos Laborales.

lunes, 19 de noviembre de 2012

Gestión de la Seguridad - I

General 
En INDRA existen estructuras, organizaciones o sistemas definidos para: producción, calidad, mantenimiento, medioambiente, económicoadministrativo-financiero, comercial-ventas, postventa-repuestos, etc. Cada una de estas organizaciones o sistemas tienen estructuras organizativas, políticas, objetivos, responsabilidades, normas y procedimientos para realizar sus funciones y tienen definidos los medios y recursos para llevarlos a cabo. 
En INDRA en materia de seguridad se considera ésta como un sistema más de la estructura empresarial integrada en el Sistema General de Gestión de la Organización. Por tanto el Sistema de Gestión de la Seguridad es aquel sistema estructurado en la propia organización empresarial que define la política y objetivos de seguridad y debe incluir la estructura organizativa, la definición de los recursos asignados a actividades de seguridad, responsabilidades, deberes y obligaciones de los diferentes escalafones; normas, prácticas y procedimientos, así como las actividades para la implantación, seguimiento, control, evaluación y corrección del propio sistema con una actitud de mejora continuada. Este conjunto de criterios y actividades constituyen, el Sistema de Gestión de la Seguridad Industrial (SGSI), y su implantación en INDRA atiende a tres ámbitos básicos que enmarcan todas las actividades dirigidas a producir/trabajar con seguridad: 
· La Política Empresarial que define la cultura en seguridad y que soporta todas las actividades dirigidas a conseguir unos objetivos. 
· Las Normas y Procedimientos que mediante información escrita abarcan todas las actividades esenciales en la empresa y soporta el análisis, mejora y actualización de los procesos. 
· El control, Revisión y Evaluación que establecen la comunicación necesaria, las actividades de supervisión, educación, motivación, etc. para asegurar la excelencia empresarial. Este Sistema General contempla entre otros los siguientes aspectos: 
· Política de Seguridad 
· Evaluación de riesgos 
· Programa de Prevención 
· Inspecciones, pruebas y mantenimiento 
· Gestión del deterioro o debilitación de la protección 
· Plan de emergencia

domingo, 18 de noviembre de 2012

XIII.12 Acciones correctoras

La relación de deficiencias observadas y aspectos desfavorables tiene su propuesta de tratamiento mediante una relación de medidas o acciones correctoras. Esta relación se recoge sistemáticamente mediante los formatos e instrucciones existentes.

sábado, 17 de noviembre de 2012

Sistemática de Estudio - III

 El análisis de las protecciones requiere la realización de cálculos justificativos de los sistemas así como cálculos hidraúlicos de comprobación del dimensionado de redes de distribución y en su caso los de las propuestas de modificación 
Teniendo en cuenta los medios existentes y la clasificación del riesgo realizado anteriormente se proponen medios adicionales basados en reglamentación, normativa de prestigio reconocido o usos de buena práctica de la actividad.

8. Aspectos favorables 

En el estudio de cada una de las áreas se recogen los aspectos o factores que tienen una incidencia favorable para el riesgo de incendio y que por tanto deben mantenerse o potenciarse si cabe. 

9. Aspectos desfavorables 

En este punto se relacionan las deficiencias y desviaciones o aspectos desfavorables para el riesgo. Su recogida sistemática se realiza mediante los formatos e instrucciones existentes.

viernes, 16 de noviembre de 2012

Sistemática de Estudio - II

5. Condiciones críticas de operación 
También se consideran los aspectos operativos de la actividad con influencia sobre el riesgo como: presión, temperatura, manipulación de fluidos, líquidos, gases, vapores o polvo; energía, tensión, intensidad, transformación; condiciones de trabajo, orden, limpieza, mantenimiento, existencia y utilización de procedimientos operativos y procedimientos de control. 
6. Clasíficación del riesgo 
En los puntos anteriores se define con bastante aproximación el riesgo existente en el área. En este punto se realiza la clasificación cualitativa del riesgo y su prioridad de tratamiento con los criterios establecidos en el anterior subapartado. En general se atenderá a los riesgos normales del proceso; riesgos especiales no habituales; daño esperado, tiempo de parada/reposición e influencias consecuenciales. En general se establece el nivel de riesgo para el área en su conjunto, no obstante en algún caso puede ser conveniente aplicar el criterio a un sector o local concreto del área por sus características especiales o condiciones de criticidad. 
Se establece un paralelismo entre la clasificación del riesgo y la prioridad de su tratamiento o atención, es decir: 
· Riesgo alto.- Prioridad alta 
· Riesgo medio.- Prioridad media 
· Riesgo bajo.- Prioridad baja 
7. Aparatos, equipos y sistemas de Protección 
En este punto se realiza una evaluación completa de los medios materiales de protección del área. Se recogen los aparatos, equipos y sistemas existentes. Se definen los criterios de protección aplicables y se comparan con los existentes. Como consecuencia se emite el criterio sobre su adecuación: 
· Válido/adecuado/correcto 
· Escaso/insuficiente 
· Deficiente/inadecuado/incorrecto. 
Se utilizan los datos obtenidos de la aplicación de los formatos de verificación existentes. 

jueves, 15 de noviembre de 2012

Sistemática de Estudio - I

su conjunto definen el riesgo existente y que está determinado por las características intrínsecas de la actividad en el área y las extrínsecas debidas a influencias externas como mantenimiento, protecciones, etc. 1. Edificios y estructuras principales 
En este punto se recogen los datos más significativas existentes en el área, con sus aspectos constructivos: estructuras, cerramientos, forjados y cubiertas; la sectorización y su continuidad en los huecos de paso de instalaciones y accesos de personas o maquinarias; los aislamientos utilizados en el área, características de falsos techos y falsos suelo 
2. Equipos e instalaciones principales 
No se relacionan exhaustivamente los existentes en el área sino sólo aquellos que definen las características de la zona o tienen influencia fundamental sobre el riesgo. Se recogen los equipos o instalaciones críticas por su peligrosidad o dependencia para la continuidad del proceso, entre otros: las máquinas principales, instalaciones eléctricas, hidráulicas, neumáticas, iluminación general y de emergencia. 
3. Materiales combustibles y otros productos peligrosos 
Se presta atención a todos los materiales que puedan arder o facilitar la combustión, (combustibles y comburentes), los almacenamientos, los tipos de productos, cantidad, densidad de almacenamiento, localización en el área, etc. Merecen mención los fluidos oleohidráulicos, combustibles sólidos, líquidos y gaseosos, oxígeno, hidrógeno, productos químicos reactivos, aislamientos de cables, etc. Es importante considerar los factores agravantes por situación o disposición inadecuada.
4. Posibles fuentes de riesgo Se anotan las posibilidades de producción de chispas con origen en: equipo eléctrico en funcionamiento normal (escobillas, interruptores, etc.), accidentales (cortocircuito, defecto en conexiones, roturas, etc.), descargas electrostáticas, rayos; mecánicas producidas en choque entre metales o partículas sólidas calientes procedentes de esmerilado, amolado etc.; y de origen químico (combustión) chispas de chimeneas, partículas incandescentes de la combustión, etc. Es particularmente importante a este respecto las fuentes de ignición que pueden estar constituidas por usos o trabajos (habituales o esporádicos) con llama abierta como: corte y soldadura de metales, materiales de fumador, cerillas, mecheros, puntas de cigarrillos, máquinas o instalaciones que trabajen con fuego, hogares,calderas, hornos, calentadores, calefactores, etc. También el calentamiento procedente de diverso origen como rozamiento, fricción, líneas de vapor, equipos o procesos calientes, superficies calientes, calentamiento de equipo conducciones eléctricas, equipo eléctrico o electrónico de alta potencia, calderas, radiadores, etc. Por último se considera el calentamiento o combustión espontánea: trapos sucios de aceite/grasa, serrín impregnado en aceite, carbones como lignito, turba, etc.

miércoles, 14 de noviembre de 2012

Areas de riesgo

La evaluación de las condiciones de protección en la factoría se realiza por sectores, áreas o instalaciones (áreas de riesgo) cuyas dependencias o procesos tienen características similares en cuanto al riesgo y a las protecciones existentes o necesarias, y por tanto se analizan conjuntamente. 

Las áreas de riesgo establecidas para su estudio se nombran con el número por el cual se conoce al sector, y en el caso de la tercera se unifican varios servicios para su estudio conjunto. Las áreas son: 
3.- Servicios auxiliares, edificios nº 1, 2, 3, 24, 10, 11, 18, 19, 20, 21, 22 y 23. 
4.- Edificio Principal. Oficinas generales. 
5.- Edificio de Talleres y Almacenes. 
6.- Edificio de Electrónica. 
7.- Tratamientos Superficiales, Planchistería y Pintura 
8.- Nave Vieja. 
9.- Laboratorio EMC y Nave de Cañones. A estas áreas se aplica la sistemática de estudio que se describe a continuación

martes, 13 de noviembre de 2012

Análisis y evaluación del riesgo - I

Se identifican, evalúan y proponen las medidas correctoras necesarias para controlar el riesgo en la actividad. Se realiza un análisis probabilista con identificación de riesgo posible en cada área, su probabilidad de ocurrencia y las consecuencias previsibles. Se siguen las siguientes etapas en los análisis de riesgos: 
  Análisis funcional. Recogida de datos Recopilar y analizar la información de la instalación y su entorno, los datos de interés, al respecto del riesgo analizado, características del sistema (operativas y técnicas) su implantación y entorno. Se utilizan documentos actualizados. Se presta atención especial a los datos:
• Generales:
Capacidad
Conocimiento del proceso
Legislación y reglamentación
• Productos presentes:
Combustibles
Comburentes/oxidantes
Matriz de incompatibilidades
XIII.7
• Funcionamiento:
Descripción del proceso
Esquemas simplificados
Organización del trabajo
• Equipos y maquinaria:
Esquemas detallados
Especificaciones, equipos y maquinaria
Procedimientos de mantenimiento
Matriz de alarmas y elementos de seguridad
Pruebas de los elementos de seguridad
• Medioambiente:
Implantación
Población
Accesos

lunes, 12 de noviembre de 2012

Metodología

En este apartado se describe la metodología que se sigue en los trabajos realizados, comienza con la definición de los criterios que utilizados para el análisis y evaluación del riesgo. También se realiza la división en áreas de riesgo y finalmente se establece la sistemática de estudio. 
Esta metodología se aplica, de forma fundamental, al estudio por áreas de riesgo ya que está específicamente pensada para realizar el análisis y evaluación del riesgo y sus medios de protección en unidades reducidas con características uniformes. 
En la evaluación de accesibilidad, abastecimiento de agua y mantenimiento de los sistemas se sigue una sistemática de estudio similar utilizando como base los formatos de verificación diseñados al efecto.

domingo, 11 de noviembre de 2012

Ayuda exterior

Corresponde a los bomberos de Aranjuez cuyo parque está situado casi a la vista de la factoría, aprox. a 1 km. Por lo citado en el punto anterior no se esperan dificultades para el acceso de ayudas exteriores y por tanto su acceso se prevé muy rápido. No existe convenio de prestación de ayuda mutua con otros entes o industrias próximas.

sábado, 10 de noviembre de 2012

Actividad Industrial

Aunque la denominación actual es INDRA EWS, la industria es la resultante de varias fusiones que ha dado lugar a una factoría de alta tecnología militar, por ende, en su mayoría secreta, en la que se producen equipos de optrónica, colaboraciones en proyectos internacionales como el futuro avión de combate europeo, misiles, direcciones de tiro, contramedidas, etc, etc. donde se utilizan XIII.4 equipos -mecánicos- de precisión, óptica de muy alta calidad, y electrónicainformática de vanguardia. El complejo industrial da cabida a procesos integrales en la División de Sistemas cuyo activo más importante es la investigación y desarrollo (I+D). 
Se realiza la investigación, diseño, fabricación, pruebas y montaje de equipos y sistemas de tecnología militar siendo el cliente principal el Ministerio de Defensa español. De la superficie construida de la factoría se puede estimar que un 40% está dedicada a Ingeniería -oficinas-, un 20% a laboratorios y centros de ensayo y pruebas, un 30% a fabricación y montaje y un 10% a almacenamiento y servicios técnicos y auxiliares. No se realizan actividades o procesos de alto riesgo. Predomina el uso 'administrativo y de oficinas" ya que muchas secciones de laboratorios o zonas de ensayo y pruebas se pueden asimilar a éstas. Las salas blancas de fabricación de electrónica, la sala de híbridos y el taller de fabricación y montaje de óptica son ejemplos de áreas de producción limpias de bajo riesgo. 
Otras zonas de fabricación son los talleres mecánicos con máquinas herramientas, talleres de cableados, taller de máquinas de control numérico y taller de ajuste son otros tipos de procesos también con poco riesgo intrínseco. 
Existe una zona de planchistería y pintura así como el almacén de productos peligrosos -inflamables y la central eléctrica como áreas técnicas de riesgo superior. Por último en el lateral de la calle Oropendola existe un almacén principal y varios anejos en los que se almacenan todo tipo de materiales necesarios en la planta

viernes, 9 de noviembre de 2012

Ubicación, entorno y accesos

Emplazamiento 
La factoría: INDRA EWS del grupo INDRA está enclavada en el casco urbano del municipio de Aranjuez -Madrid próximo al Palacio Real y bordeada por las calles Joaquín Rodrigo -acceso principal- Oropéndola, y Santiago Rusiñol en su parte posterior. El recinto es cerrado o bien con muro de obra o mediante los muros de alguno de los edificios -almacén, nave de montaje, etc.-. 
En el interior de la parcela existe una residencia y varios chalets antiguos, separados del área industrial Existe un bloque de viviendas en la c/. Joaquín Rodrigo que está muy próximo, aprox. 10m. al edificio de Electrónica Accesibilidad de los servicios exteriores Las calles circundantes son amplias y en ellas existen edificios de viviendas alrededor. 
No se observan obstáculos graves que impidan el acceso y salvo que éste se ha de realizar, en condiciones normales, por un solo punto -la entradaprincipal el acceso a los edificios en el interior del complejo es bueno, pudiendo realizarse en todos los casos por más de una fachada. En condiciones de emergencia existen puntos múltiples por los que acceder al recinto, abriendo huecos, utilizando ventanas o saltando la valla.

jueves, 8 de noviembre de 2012

Objeto

INDRA dadas sus actividades y tamaño dispone de varios centros de trabajo dentro y fuera de España. Los centros de INDRA con mayor actividad industrial son los de Alcobendas, Aranjuez, San Fernando de Henares y Torrejón. 
Todos ellos disponen de un Plan de Seguridad Industrial autónomo si bien coordinado a nivel corporativo. Analizada la actividad de cada uno de éstos centros con actividad industrial y a efectos del presente artículo, se ha decidido que es el centro de Aranjuez el que puede ser más ilustrativo, por su solera (data de 1921) y por ser dentro del Grupo INDRA el que más actividad fabril posee. 
De modo que todo lo que a continuación se expone se refiere al centro de trabajo de Aranjuez, sede actual de la empresa INDRA EWS (hasta hace poco ENOSA) que en sus inicios era Experiencias Industriales (EISA).

miércoles, 7 de noviembre de 2012

Introducción

INDRA, tecnología que responde Las Actividades de INDRA , con unos ingresos totales en 1999 superiores a los 96.000 millones de pesetas y una cartera de pedidos superiores a los 150.000 millones, abarcan tres líneas de negocio fundamentales: Sistemas de Información y Control, Simulación y Sistemas Automáticos de Mantenimiento y Equipos Electrónicos de Defensa. Desde el punto de vista de su proyección INDRA es, en estos momentos, un referente clave en el mercado español contando asimismo, con una presencia internacional cada vez más significativa, asentada en sólidos acuerdos y alianzas estratégicas con los líderes internacionales más importantes en el entorno de las Tecnologías de la Información. 
Orientación al Cliente INDRA tiene, entre sus características esenciales, su permanente orientación hacia el cliente. Por ello, toda su oferta y todos sus esfuerzos se encaminan constantemente hacia el conocimiento, cada vez más profundo, del negocio y las actividades de nuestros clientes, para poder ofrecerles de este modo soluciones y sistemas que mejoren constantemente su eficacia y su posición en los mercados. Este enfoque nos permite, a partir de un número común de capacidades tecnológicas y recursos de elevada cualificación, incrementar constantemente y de manera sustancial nuestra base de clientes y mercados, demandantes de soluciones tecnológicas cada vez más variadas y competitivas. Para ello, INDRA ha intensificado su política de adquisición de empresas, creación de nuevas filiales y apertura de sucursales en el exterior con el objetivo de acercar y particularizar al máximo nuestra oferta a la casuística y realidades específicas del cliente. 
Innovación y Calidad La naturaleza de la actividad de INDRA, unida al deseo de disponer permanentemente de una oferta actualizada y competitiva, ha propiciado la dedicación de unos 30.000 millones de pesetas en los últimos cinco años a la innovación y el desarrollo tecnológico; todo ello con una orientación primordial: incrementar el valor, funcionalidad y calidad de las soluciones ofrecidas a nuestros clientes. Por otro lado, todo este esfuerzo innovador se ha visto reforzado y complementado a la vez con la implantación en la Compañía de un Sistema Integrado de Calidad y Seguridad Industrial, que responde fielmente tanto a las normas de certificación ISO 9000, como a las nuevas exigencias de las certificaciones PECAL 110 y PECAL 150, de aplicación en el mercado de Defensa. 
Recursos Humanos Uno de los pilares fundamentales de la fortaleza y la posición competitiva de INDRA, lo constituye, sin duda, el Know-how y la experiencia de nuestros recursos humanos compuestos por más de 4.500 profesionales, de los que más de un 75% son técnicos titulados altamente especializados. En esta línea, un objetivo básico de RR HH, sigue siendo dotar a nuestros colaboradores de la máxima capacitación y habilidades profesionales para permitirles, no sólo ir en línea, sino incluso anticiparse a la evolución XIII.2 del mercado y poder así hacer frente con garantías a los nuevos retos y exigencias que éste plantea.

martes, 6 de noviembre de 2012

Algunas de las señales empleadas para la identificación de zonas según sus riesgos en las instalaciones nucleares y radiactivas.

Algunas de las señales empleadas para la identificación de zonas según sus riesgos en las instalaciones nucleares y radiactivas. 
Zona controlada es aquella en la que no es improbable recibir dosis efectivas superiores a 6 mSv por año oficial, o una dosis equivalente superior a 3/10 de los límites de dosis equivalentes para el cristalino, la piel y las extremidades, o en la que sea necesario seguir procedimientos de trabajo con objeto de restringir la exposición a la radiación ionizante, evitar la dispersión de contaminación radiactiva o prevenir o limitar la probabilidad y magnitud de accidentes radiológicos o sus consecuencias. Las zonas controladas se pueden subdividir en zonas de permanencia limitada, si existe el riesgo de recibir una dosis superior a los límites; zonas de permanencia reglamentada si existe el riesgo de recibir en cortos periodos de tiempo una dosis superior a los límites y que requieren prescripciones especiales desde el punto de vista de la optimización y zonas de acceso prohibido en las que existe el riesgo de recibir, en una exposición única, dosis superiores a los límites. Zona vigilada es aquella zona en la que, no siendo zona controlada, no es improbable recibir dosis efectivas superiores a 1 mSv por año oficial, o una dosis equivalente superior a 1/10 de los límites de dosis equivalentes para el cristalino, la piel y las extremidades.

lunes, 5 de noviembre de 2012

Dosis efectiva anual causada por la descarga de efluentes de las centrales nucleares


Dosis efectiva anual causada por la descarga de efluentes de las centrales nucleares españolas en la población más expuesta de su entorno (años 1980 a 1998) (CSN, 1999).

domingo, 4 de noviembre de 2012

Mapa de la red REVIRA,

Mapa de la red REVIRA, con indicación de las estaciones de medida, los valores medios de la tasa de dosis en cada una de ellas, las redes autonómicas asociadas y los laboratorios asociados (tomada de la página Web del CSN).

sábado, 3 de noviembre de 2012

Esquema de las zonas abarcadas por un Plan de Vigilancia Radiológica

Esquema de las zonas abarcadas por un Plan de Vigilancia Radiológica Ambiental tipo, así como de los puntos de medida en continuo y de muestreo de la radiactividad en las sustancias ambientales (CSN, 1992c).

viernes, 2 de noviembre de 2012

Cámara de burbujas

a) Cámara de burbujas que permite visualizar las trayectorias de las partículas cargadas desviadas por un campo magnético, con una trayectoria dependiente de su carga, masa y velocidad, b) Otros sistemas de detección habituales para protección radiológica: Cámara de ionización. Detector Geiger. Monitor de contaminación, de centelleo. Dosímetro personal de película fotográfica.

jueves, 1 de noviembre de 2012

ejemplos significativos de la aplicación del principio de confinamiento de las sustancias radiactivas mediante barreras múltiples para evitar la contaminación de las personas y del medio ambiente.


Algunos ejemplos significativos de la aplicación del principio de confinamiento de las sustancias radiactivas mediante barreras múltiples para evitar la contaminación de las personas y del medio ambiente.