GRÚAS - VIII

Al igual que en el caso de los transportadores y demás equipo de manejo de materiales, las grúas aéreas son a menudo elementos de equipo grandes y muy distribuidos. La energía eléctrica se suministra a grandes distancias, a veces por medio de conductores expuestos, y algunas partes están tan lejos que se encuentran fuera de la vista del emplazamiento del interruptor de alimentación de energía. Imagínese la inseguridad del trabajador de mantenimiento, que debe reparar una grúa y está en contacto directo con un conductor expuesto de 600 volts (aunque sin energía), pero el interruptor está tan lejos que no lo tiene a la vista. Por ello, los interruptores deben arreglarse de forma que estén con cerrojo en posición abierta o "desconectados". Éste es un ejemplo de un requerimiento de cerrojos y marbetes que estaba vigente antes de que la OSHA promulgara en 1989 la norma general. Trataremos con más detalle esta norma general en el capítulo 14.

GRÚAS - VII

Obviamente, nadie quiere que la grúa suelte su carga cuando falla la corriente, pero el riesgo no termina ahí. Suponga que el puente de la grúa se mueve en dirección horizontal, ya sea cargado o sin cargar. Al fallar la energía, el puente se detendría, lo que en sí mismo no tiene por qué ser peligroso. Pero cuando la energía regresa, puede haber un movimiento brusco. De hecho, cuando falla la energía, el operador acostumbra abandonar la cabina. Varias alternativas de diseño pueden proteger contra estos riesgos. Una solución es equipar la consola de control con controladores de resorte. 

Las cajas de los colgantes estarán construidas con botones de resorte, en lugar de interruptores de dos vías. Un dispositivo de desconexión neutraliza todos los motores e impide una reconexión hasta que se dé alguna indicación positiva de "reiniciar". Aun si la energía continúa, podría ser un riesgo activar una palanca sin querer en el momento equivocado. Muescas, pestillos o detenedores en la posición de "desconectado" evitan tales acciones involuntarias. 

Los frenos son de importancia obvia para una operación segura de la grúa. Pero muchos opera- dores no los utilizan, sino que se fían de una práctica llamada "inversión": sólo invierten el control y aplican potencia en dirección opuesta, con lo que se detiene la carga. Aunque ninguna norma de la OSHA prohibe la práctica de la inversión, se debe señalar que en condiciones extremas, como para detener una carga grande, de movimiento rápido, no es tan eficaz como aplicar el freno. En ninguna circunstancia debe el operador depender totalmente de la inversión, si el freno está fuera de operación. De hecho, en el caso de que ocurriera una falla en el motor de la grúa, la inversión sería completamente inútil. Las grúas tienen varias partes móviles, muchas de las cuales están localizadas lejos de la consola del operador de cabina o del operador de piso que sostiene el colgante. Las piezas de maquinaria móviles son peligrosas, y la característica de lejanía aumenta el peligro. Las partes móviles son peligrosas no sólo para el personal, sino también para la grúa misma, que a su vez también puede ser indirectamente peligrosa para el personal. Por ejemplo, en algunas configuraciones de grúa y en algunas posiciones del puente y trole los cables elevadores pueden correr demasiado cerca de otras piezas. El resultado puede ser aplastamiento o daño del cable de levantamiento. Si la configuración del equipo permite que se llegue a esta situación, se deben instalar guardas para evitar este accidente. Hay que verificar las partes móviles, como engranes, prisioneros, cuñas sobresalientes, cadenas, catarinas de cadena y componentes reciprocantes para ver si representan un riesgo; de ser así, deben ser protegidos.

GRÚAS - VI

Sin relación con la descarga eléctrica, pero sí con el tema de las cajas de control del colgante, está el requerimiento de que las cajas estén claramente marcadas con la identificación de sus funciones. Algunas grúas más antiguas o construidas internamente pueden tener cajas de control del colgante sin señalización de las funciones. Sin meterse en grandes problemas o gastos, el gerente de seguridad e higiene ha de verificar que las grúas de la planta cumplan y hacer que las funciones del control se señalen en los controles del colgante. Un riesgo que hay que considerar con las grúas aéreas es qué sucedería si ocurriera una falla temporal de energía. Suponga que la grúa se encuentra en proceso de levantar una pesada carga.

GRÚAS - V

Relacionados con las defensas y los topes están los barredores de riel. Si una herramienta o algún artículo de equipo obstruye uno de los rieles sobre los que viaja el puente, puede ocurrir un accidente catastrófico; por tanto, los puentes están equipados con barredores de riel, que se proyectan de la parte anterior de las ruedas, para eliminar este riesgo. No hay nada mágico en el termino barredor; incluso parte del marco del puente puede servir de barredor. Una obstrucción que a veces encuentran las grúas aéreas es otra grúa aérea que corre adyacente, con los rieles paralelos. Debe haber una distancia adecuada entre dos estructuras de puente adyacentes. Ahora bien, dicho espacio puede impedir que una de las grúas transfiera su carga a la de junto. Algunas fábricas resuelven el problema colocando en las grúas brazos de extensión retráctiles. El problema es que el operador puede olvidarlos y dejarlos extendidos, lo que ocasionará una colisión entre las dos grúas. Las descargas eléctricas son una preocupación que atañe principalmente a dos áreas: 

• Descarga por exposición a porciones cargadas de corriente del sistema de alimentación de energía a la grúa. 

• Descarga por una conexión en corto circuito en el control del colgante (véase la figura 13.3). 

 La tercera preocupación por lo que se refiere a descarga eléctrica es el contacto accidental con líneas aéreas de transmisión activas de alto voltaje. Es un riesgo de las grúas móviles con aguilones (que estudiaremos en el capítulo 17) debido a su extenso uso en la industria de la construcción. Las partes activas expuestas del sistema de alimentación de energía de la grúa por lo general están protegidas por su lejanía, es decir "protegidas por su emplazamiento". Algunos modelos antiguos pueden ser fuente de riesgos y necesitan modificaciones. Un riesgo mayor es la posibilidad de descarga por el control del colgante. Los conductores eléctricos pueden estar sometidos a esfuerzo si son el único medio de sostener el colgante. La estación de control debe sostenerse de manera satisfactoria como protección contra dicho esfuerzo. Si llega a ocurrir una falla, es posible que sea en una conexión dentro de la caja, lo que crea la posibilidad de un corto circuito a tierra a través del cuerpo del operador. Los controles del colgante soportan mucha carga y su construcción necesita ser duradera.

GRÚAS - IV

Idealmente, las pasarelas deberán tener por lo menos una altura de paso de dos metros. Sin embargo, a veces no es práctico, porque la grúa puede estar instalada cerca del techo del edificio. Las normas reconocen esta dificultad y permiten menos de esos dos metros. No obstante, la pasarela se vuelve más bien ridícula si la altura de paso es inferior a 1.20 metros y debería llamarse con mayor propiedad pasarela de "gateo". 

En esta situación, deben omitirse las pasarelas y deberá instalarse una plataforma estacionaria o una estación de aterrizaje para los trabajadores de mantenimiento de la grúa. Un riesgo crítico del cable de acero de la grúa o malacate resulta de tirar demasiado del gancho de carga o del bloque de gancho, hasta el punto en el cual el bloque o motón de carga entra en contacto con algún punto del aguilón de la grúa o de otro montaje mecánico para enrollar el cable de acero. Este suceso se conoce como doble bloqueo, término que deriva del contacto físico de dos bloques en el sistema de enrollado. Cuando sucede un doble bloqueo, el recorrido continuo del bloque o motón de carga provoca un gran esfuerzo de tensión, que se difunde de inmediato a todo el cable de acero, el cual se estira o rompe. 

También se pueden dañar los bloques. El doble bloqueo es un riesgo muy serio que ha causado muchas muertes. Una ruptura repentina del cable de acero que soporta la carga constituye un riesgo obvio, en particular si hay personal bajo la carga o si la grúa está elevando trabajadores. Como aspecto ergonómico, se puede demostrar que es muy difícil que el operador de la grúa esté siempre lo bastante atento para evitar una ocurrencia ocasional de doble bloqueo, especialmente en las grúas para la construcción. El doble bloqueo ha provocado tantas muertes que ahora las normas respectivas se ocupan del riesgo, y en el mercado hay dispositivos electromecánicos con el propósito de evitar el doble bloqueo o el daño que causa. Estos mecanismos, por lo general electromecánicos, se llaman dispositivos contra doble bloqueo. 

Un riesgo muy serio y evidente de la operación de una puente grúa aérea es el sobrerrecorrido. Para controlarlo se cuenta con dispositivos como los topes y las defensas de trole y las defensas de puente. Las defensas y los topes son algo distintos, puesto que las primeras absorben energía y reducen el impacto, en tanto que el tope simplemente detiene el recorrido. El tope es más simple y puede consistir tan sólo en un dispositivo rígido acoplado al cable de acero de la rueda. Por seguridad, el tope necesita ser por lo menos tan alto como la línea central del eje de la rueda. Las defensas suavizan el golpe al absorber energía, pero no son tan eficaces como los topes. Por ejemplo, las defensas de puente sólo necesitan ser capaces de detener el puente si se mueve a 40 por ciento de la velocidad de carga nominal o menos. Si la grúa se mueve a velocidades bajas, las cargas por impacto no son significativas y no hacen falta las defensas en el puente y el trole. Puede haber otras circunstancias de operación, como restricciones en el recorrido de la grúa, que eliminen la necesidad de las defensas en el puente o el trole.

GRÚAS - III

Muchas grúas aéreas operan en el exterior, donde el viento cuenta como riesgo. El viento por sí solo no suele ser peligroso, pero una carga por viento combinada con una carga de trabajo puede causar un peligroso daño estructural en la grúa. En las grúas puente para almacenamiento en el exterior se requieren tenazas de riel automáticas. 

El objeto de las tenazas es fijar el puente al riel, por si el viento excede cierta velocidad. Suena bien, porque protege del viento y también impide que el puente ruede en forma involuntaria y sin control durante una ventisca o por falla de los frenos. Pero al igual que con otros dispositivos, los mecanismos de seguridad tienen riesgos por sí mismos. Píenselo un momento: ¿En qué modo de operación de la grúa es más probable que el dispositivo de activación acople la tenaza de riel automática? La respuesta es cuando el puente viaja a toda velocidad contra el viento. Es muy probable que este repentino acoplamiento de la tenaza, mientras el puente va a toda velocidad, lesione al operador en la cabina, haga oscilar peligrosamente la carga o dañe la grúa, o las tres consecuencias juntas. 

Por tanto, la grúa necesita una alarma visible o audible, o ambas para advertir al operador en el puente, antes de que se acople la tenaza de riel. Si el operador viaja en una cabina montada en el puente o el trole, debe tener alguna vía de acceso a su estación. Una idea obvia es utilizar una escalera portátil, pero no es tan buena. Dado que el puente viaja, el operador, la cabina, el trole y el puente se hallan a veces lejos del punto por donde el operador subió. La escalera ociosa y alejada sería una invitación para que cualquiera se la llevara para darle otro uso o quizás sólo para que no estorbe. La escalera utilizada para acceso a la cabina o puente de la grúa debe ser del tipo fijo. Pueden también utilizarse escalas o una plataforma, o ambas, pero es menester que no haya que pasar sobre una brecha mayor a 30 centímetros. 

Algunas veces, las grúas aéreas diseñadas o construidas dentro en la planta no se apegan a los principios de diseño aceptados y pasan por alto ciertas características de seguridad necesarias especificadas en las normas aplicables. Además del acceso a la cabina, hay especificaciones para las pasarelas de un mantenimiento seguro del trole y el puente. Las pasarelas necesitan zócalos y barandales comunes, según explicamos en el capítulo 7.

GRÚAS - II

Aun si la marca de la carga nominal aparece sobre la grúa, los trabajadores a veces se sentirán rentados a excederla. Todos saben que los ingenieros incluyen un factor de seguridad en sus diseños, así que casi todas las grúas soportarán más que su carga nominal sin sufrir daños. Pero la incertidumbre respecto al peso real de la carga, las cargas dinámicas durante transporte, las cargas por impacto durante el levantamiento, las variaciones en los componentes de la grúa y la inevitable variabilidad en el diseño pueden combinarse y producir una situación muy peligrosa, aun si la capacidad nominal de carga se sobrepasó "ligeramente" o sólo "ocasionalmente". Ocurre igual con los semáforos: al pasarse una señal de alto el conductor alerta casi siempre evitará un accidente, pero muy de vez en cuando, otro conductor se aproximará a la intersección a gran velocidad, la visibilidad será escasa o el infractor de la señal de alto se sentirá confiado o estará distraído y entonces ocurrirá un accidente serio. Así. se vuelve muy difícil para el gerente de seguridad e higiene o para cualquiera en la planta vigilar en todo momento que las grúas operen dentro de sus límites de carga nominal. Aquí es donde la capacitación cobra importancia, para que los trabajadores comprendan los riesgos y las consecuencias de sus acciones. Volviendo a los principios establecidos en los capítulos 2 y 3, otra manera de controla el problema es tomarse la molestia de convertir en gran ejemplo cualquier accidente o casi accidente que ocurra como resultado de sobrecargar una grúa, aun si no hubo lesiones.

GRÚAS - I

Para el manejo de materiales en tarimas conviene un transporte industrial. Pero algunos trabajos de manejo de material no pueden llevarse a cabo con tal vehículo. Cargas más grandes, más pesadas y más incómodas requieren la versatilidad de una grúa, especialmente si el recorrido de transporte es complicado. 

La grúa es una herramienta de la industria de la construcción, y uno la suele ver llevando pesa- das vigas de acero a lugares altos. Aunque esta imagen es fiel, está incompleta. Las grúas también se utilizan mucho en la industria en general, aunque asumen formas diferentes. Por lo regular, las grúas de las plantas industriales están limitadas a trasladarse por una vía o por una estructura superior, caracterizada por la grúa viajera aérea que se muestra en la figura 13.2. Tales grúas son conocidas popularmente como puente grúa aérea o simplemente puente grúa. Algunos modelos, como los de la figura 13.2, son operados desde una cabina montada sobre la misma grúa. Otros se manejan desde el suelo por medio de un control de cordón llamado colgante o desde una estación fija remota llamada púlpito. Las grúas de pórtico tienen patas que soportan el puente sobre el riel. 

Las grúas de pórtico con voladizo tienen extensiones en uno o ambos extremos del puente; estas extensiones amplían el alcance de la grúa fuera del área entre los rieles sobre los cuales viaja. Una característica común a todas las grúas aéreas y de pórtico es que el trole, que sostiene el mecanismo de elevación, corre por encima del riel por el que viaja. Las grúas aéreas cuyos troles no están montados así se llaman grúas suspendidas o monorrieles, dependiendo del tipo o la aplicación. Las normas de seguridad para las grúas aéreas y de pórtico son diferentes a las normas para los monorrieles. La preocupación principal del gerente de seguridad e higiene con respecto a las grúas aéreas debe ser que los trabajadores no las sobrecarguen. 

La carga nominal debe estar claramente indicada a cada lado de la grúa, y si ésta tiene más de una unidad elevadora, en cada una se debe anotar su propia carga nominal. Son tan reconocibles las marcas de carga de las grúas, que su ausencia salta a la vista.

Operación – V

Es imprescindible verificar los montacargas estacionados y sin atención. Lo primero que se debe hacer es determinar si realmente están desatendidos. Si el operador no alcanza a ver el transporte, se debe considerar como no atendido. Aun si el operador alcanza a ver el transporte, pero está a más de 7.50 metros de distancia, el transporte está desatendido. Si el transporte no está atendido, debe apagarse el motor. Incluso si el operador está cerca, si ha bajado del equipo, debe haber dejado en el suelo la uña y neutralizado los controles. Después, debe verificar si el freno está puesto y, si el montacargas está en un plano inclinado, si las ruedas están bloqueadas. Finalmente, debe probar la bocina.

Las normas federales toman muy en serio los asuntos de mantenimiento, inspección y servicio de los transportes industriales. No hay tolerancia alguna para que los transportes industriales defectuosos continúen en operación hasta el siguiente servicio periódico. Cualquier estado, como una bocina arruinada, frenos defectuosos o faros rotos es razón suficiente para retirar la unidad hasta que se repare. La mayor parte de la gente se sorprende al enterarse de que las normas federales requieren que los transportes industriales en uso sean inspeccionados diariamente.

Compare esta regia con los procedimientos para la inspección de seguridad de automóviles, que la mayoría de los estados exigen que se haga cada año. Si el transporte industrial es utilizado las 24 horas, son obligatorias las inspecciones de seguridad después de cada tumo. Sería recomendable que el gerente de seguridad c higiene instituyera algún procedimiento o registro para asegurarse de que se lleva a cabo esta tarea y que se archivará una prueba de desempeño. Una observación final sobre el tema de los transportes industriales concierne a la instalación de una protección sobre la cabeza para salvaguardar ai operador de objetos que puedan caer desde la carga elevada. Cada vez son más los montacargas que cuentan con estas protecciones para la caída de pequeños paquetes, cajas y material en bolsas (y no contra el impacto de toda una carga completa). Estas protecciones superiores no deben confundirse con las estructuras protectoras para volcaduras, mucho más resistentes (ROPS), que veremos en el capítulo 17, aunque, si se instala en la forma correcta, la misma estructura sirve para ambos fines. Algunas cargas están sujetas como una unidad, y los objetos están asegurados para no caer sobre el operador. En estos casos, desaparece el riesgo para el operador y la protección superior se vuelve innecesaria.

Operación – IV

Una tarima ordinaria de madera no se considera una plataforma de seguridad, aunque se acostumbra utilizarla para elevar personal. Algunos lectores pensarán que es poco razonable la regla de que la persona sobre la plataforma sea capaz de desconectar la energía del transporte. Esta regla también se aplica al uso de las tarimas ordinarias como plataforma de elevación. Los trabajadores también pueden oponer resistencia a la regla, y el gerente de seguridad e higiene necesita estar en posición de contrarrestarla con programas de capacitación que expliquen eficazmente sus razones. Como explicación de la regla, pida a los trabajadores que piensen en el riesgo que provocarían las obstrucciones inesperadas. Una obstrucción pequeña podría

1. Dañar la plataforma.
2. Inclinar la plataforma, de modo que el trabajador pierda el equilibrio.
3. Lesionar al trabajador sobre la plataforma.
4. Tirar al trabajador.

El conductor del montacargas está en mala posición, debido a la distancia o al ángulo, para detectar todas las obstrucciones y juzgar su distancia en relación con la plataforma levantada. Uno podría argüir que el elevador puede estar totalmente libre de obstrucciones, pero tales elevadores no son comunes.

No hay ninguna razón para elevar a los empleados, a menos que el elevador esté junto a equipo, pilas de material o alguna estructura del edificio. Cualquiera de estos elementos puede representar un riesgo de obstrucción. Una variación del pasajero de montacargas es el pasajero del poste para alfombras. En los almacenes de alfombras, el montacargas está equipado con un solo poste, que es guiado dentro del carrete del rollo de alfombra, para levantarlo y transportarlo por la planta. Se ha sabido de trabajado- res que montan estos postes al estilo rodeo para llegar a la parte superior de una pila de rollos de alfombra. Normalmente no debería haber razones para que un trabajador monte el poste, porque puede ser elevado y guiado a su posición por el conductor sin necesidad de ayuda. Cuando se manipulan cargas, a menudo el montacargas opera cerca de observadores, supervisores o asistentes que le dan instrucciones al operador. Un lugar peligroso para pararse es debajo de la uña elevada, cargada o no. Otra posición peligrosa es entre un montacargas que se acerca y un objeto o banco fijos.

Operación - III

Además de los problemas de estabilidad, la visibilidad también es un problema. La carga puede bloquear la vista y obligar al conductor a manejar con la carga detrás. Manejar en pasillos para trabajadores presenta problemas con el tráfico de peatones, especialmente en las esquinas, donde la visibilidad es limitada. Aunque los montacargas no son silenciosos, no se escuchan en el ambiente ruidoso de las fábricas. Esto aumenta el riesgo para los peatones y la necesidad de una mayor visibilidad para los operadores de montacargas. Los pasajeros de los montacargas son un riesgo en más de una forma. Para empezar, el transporte a menudo está equipado para alojar sólo al conductor, y no suele haber un lugar seguro para un pasajero. Los pasajeros distraen al conductor, cuya atención es aún más importante en el montacargas que en un automóvil. Una práctica muy mal vista es ir montado en las uñas del montacargas. Es grande la tentación de utilizar el montacargas como elevador de personal. De hecho, esta práctica puede ser segura si 

1. Se asegura firmemente una plataforma a la uña del montacargas. 

2. La persona en la plataforma puede desconectar la alimentación de energía. 

3. Se provee protección contra objetos que caen, si fuera necesario.

Operación - II

Si el gerente de seguridad e higiene llega a la conclusión de que hay un problema de monóxido de carbono en la planta y que los montacargas son los causantes, tiene varias alternativas. La más obvia es cambiar por montacargas eléctricos. Otra solución sería modificar el edificio o instalar sistemas de ventilación adecuados. Quizás la solución menos costosa sería revisar los procedimientos y la operación para determinar qué fuentes de emisiones pueden reducirse o incluso eliminarse por completo. Las siguientes son las preguntas clave:
1. ¿Dejan los operadores funcionando innecesariamente los motores? 2. ¿Puede modificarse la disposición del almacén o de las instalaciones de la planta para reducir las concentraciones?
3. ¿Hay montacargas defectuosos o gastados que generen más emisiones de lo necesario?

Aunque no hay requerimientos generales para la iluminación de plantas industriales, en donde se operen transportes industriales, la seguridad exige que tengan direccionales si el área de la planta es demasiado oscura. Se requieren faros en los transportes si la iluminación general es inferior a dos lumens por pie cuadrado. Es un nivel de iluminación bastante escaso, ya que un foco incandescente ordinario de 100 watts puede producir 1700 lumens. Aun en una habitación negra, con paredes no reflejantes, un foco de 100 watts produciría más de dos lumens por pie cuadrado en una habitación de 2.50 por 3.65 por 4.90 metros. La reflexión de las paredes u otras superficies reflectoras ayudan a la situación en general, así que el requerimiento de dos lumens por pie cuadrado no es difícil de cumplir. Un asesor en iluminación puede ayudar para tomar esta decisión.

Uno de los mayores riesgos de los montacargas y otros transportes industriales es la transición entre el muelle y el vehículo de carga. La figura 13.1 muestra las precauciones necesarias. Aunque en la figura aparece un transporte de carretera, el riesgo se presenta también en la carga de vagones de ferrocarril.

Muchos trabajadores piensan que porque saben cómo manejar un automóvil, también saben la forma básica de operar un montacargas, y muchos patronos se inclinan a aceptar su palabra. Pero la operación de un montacargas requiere de mucha más habilidad que la conducción de un automóvil. En comparación con un automóvil, un montacargas tiene una distancia entre ruedas o batalla mucho menor, y cuando se levanta la carga el centro de gravedad queda muy alto. Esto crea problemas de estabilidad a los cuales el operador puede no estar acostumbrado. El problema de estabilidad se agrava con las ruedas de poco diámetro, que hacen más peligrosos los hoyos y las obstrucciones. Cuando está cargado, el centro de gravedad del montacargas y la carga juntos puede trasladarse peligrosamente hacia delante. Recoger y depositar cargas requiere de habilidad en la manipulación apropiada y la colocación segura. Una carga fuera de centro presenta un riesgo especial, pues la carga puede voltearse en tránsito, aunque el montacargas esté en posición estable.

Operación - I

Uno de los primeros elementos de interés para el gerente de seguridad e higiene debe ser el área de carga de combustible o de recarga para montacargas. Está prohibido fumar en estas áreas, y esta infracción es la que se detecta con mayor frecuencia. También es un problema la carga de los montacargas en un área no designada. 

Los riesgos en el área son el ácido derramado de la batería, incendios, levantar baterías pesadas, daño al equipo por los montacargas y gases y humos de la batería. Todos estos riesgos deben ser controlados por el gerente de seguridad e higiene de una u otra manera. Las normas federales prohiben poner agua en el ácido cuando se cargan las baterías. Probablemente un letrero en el área hará que se cumpla la regla. Con todo, una manera mejor de promover la seguridad consiste en incluir en el programa de capacitación de empleados una explicación de la violenta reacción exotérmica que ocurre al verter agua en un fuerte ácido concentrado. 

Todos saben que vuelan chispas cuando se hacen las conexiones de las baterías. Lo que la mayoría no sabe es que los gases liberados durante los procesos de carga pueden alcanzar concentraciones inflamables. El fuego es un riesgo pequeño o inexistente cuando la batería sólo se está conectando en paralelo o "puenteando" con otra. Pero un área de carga de montacargas es un asunto distinto: se desprenden grandes volúmenes de gas y es esencial una ventilación adecuada. Además de la ventilación, se debe proveer de ropa de protección y un lavado de ojos y ducha de emergencia en el área de carga de baterías, debido a las posibles exposiciones al ácido.

En vista de los riesgos de gases y ácidos en las áreas de carga de baterías, parece atractiva la alternativa de los motores de combustión interna. Pero todas las opciones de motor de combustión interna diesel, gasolina y gas LP— emiten otro gas peligroso: el monóxido de carbono. Ya que los montacargas operan casi siempre en interiores, los niveles de monóxido de carbono pueden convertirse en un problema. El límite de exposición promedio ponderado por tiempo de ocho horas para el monóxido de carbono es de 50 ppm.

Selección de los transportes - III

En estos días de alto costo de la energía y búsqueda de alternativas, algunos directivos prefieren cambiar la fuente de energía de sus transportes industriales. Pero entrometerse con el diseño o alterar el transporte puede invalidar la aprobación. Pueden hacerse conversiones de transportes industriales, pero el proceso es algo complicado. El equipo de conversión debe estar aprobado, y hay una sola manera correcta y muchas incorrectas de llevar a cabo la conversión.

El riesgo de incendio y explosión puede ser el factor más complicado en la selección de monta- cargas, pero ciertamente no es el único. Mucho más importantes que la clase de riesgo de fuego en el diseño del transporte son la operación, la carga de combustible, la protección, la capacitación de los conductores y el mantenimiento, temas que estudiaremos en la siguiente sección.

Selección de los transportes - II

Hay tantas clases de "aprobaciones" de transportes industriales que es fácil perder de vista el objetivo general en el proceso de aprobación: evitar incendios y explosiones por el uso inapropiado de un transporte equivocado en una atmósfera riesgosa. La autoridad para la aprobación de transportes industriales se delega a los laboratorios de prueba más reconocidos, como Underwriters' Laboratories, Inc.(UL) y Factory Mutual Engineering Corporation(FM). El gerente de seguridad e higiene prudente dejará el proceso de aplicación para la aprobación al fabricante del equipo y simplemente buscará la clasificación de aprobación de UL o FM, como DY, EX, GS, etc. Para ubicaciones no riesgosas, se puede utilizar incluso un transporte no aprobado, siempre que cumpla con los requerjnientos del tipo D, E, G, o LP.

Selección de los transportes - I

"Ojos que no ven, corazón que no siente" es la máxima de la mayoría de los gerentes industriales que se disponen a adquirir un montacargas. Es poco conocido el hecho de que hay 11 clases de diseño, según el tipo de energía y el grado de riesgo para el cual están aprobados. Estas 11 clasificaciones de diseño están repartidas en por lo menos 26 clases de ubicaciones riesgosas a las que están expuestos los montacargas.

Uno se pregunta por que tiene que ser tan complicada la selección de un montacargas. La base de estas complicaciones es que los motores pueden ser fuentes de ignición para vapores, polvos y fibras inflamables. Diseñar los motores para evitar riesgos de ignición es asunto costoso, y el mercado no apoyaría la adquisición de un montacargas a prueba de explosiones para uso en una ubicación normal de una fábrica. Por tanto, se estableció un complicado abanico de clases y reglamentaciones para poder definir del transporte industrial adecuado para el trabajo indicado, ni más ni menos.

Las normas industriales para las clases de transportes industriales y sus códigos de ubicación riesgosa correspondiente son un laberinto de abreviaturas y definiciones. Para penetrarlo, recuerde que el objetivo es la seguridad contra incendios y explosiones. Ya sea que el transporte industrial sea movido por combustible diesel, gasolina, electricidad o gas LP, los mejores modelos a prueba de fuego están diseñados para impedir el inicio de incendios accidentales, y por tanto son más costosos. La tabla 13.1 ofrece un resumen somero. Las normas están más detalladas, pero la mayoría de los gerentes de seguridad e higiene se darán por satisfechos con la idea general. Otra cosa que hay que tener presente es que es legal utilizar un transporte industrial más seguro y de clase superior al mínimo requerido, pero que por supuesto no resultará económico. Sin embargo, si una empresa ya tiene un montacargas eléctrico aprobado para EE, sería conveniente continuar utilizándolo, en lugar de comprar una nueva unidad aprobada para ES o E que sería suficiente para la aplicación.

Haciendo un resumen de estos principios y de varias páginas de las reglamentaciones aplicables, la tabla 13.2 da al gerente de seguridad e higiene una panorámica de las clases de aprobación de diversos diseños de transportes industriales. Las clases, grupos y divisiones representan variantes de ubicaciones riesgosas en las cuales las definiciones corresponden aproximadamente a aquellas del National Eléctrical Code® y que tratamos con mayor detalle en el capítulo 16. La clase y el grupo se refieren al tipo de material riesgoso, y la división a la extensión o grado en el cual el material riesgoso es probable que esté presente en cantidades peligrosas.

TRANSPORTES INDUSTRIALES

Esta categoría está caracterizada por los montacargas. Por lo regular, los montacargas son de motor eléctrico o de combustión interna. Además, están los tractores, los transportes elevadores de plataforma, los transportes manuales motorizados y otros transportes industriales especializados. La categoría no comprende los transportes impulsados por otros medios que no sean motores eléctricos o de combustión interna. Tampoco están incluidos tractores ni los vehículos para remover tierra o para transporte de carretera.

ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

Las normas de manejo de materiales dicen que bolsas, contenedores o paquetes almacenados en hileras deben ser "apilados, bloqueados, entrelazados y limitados en altura de forma que sean estables y estén asegurados contra deslizamientos y caídas". Para materiales generales, la norma no explica en qué consiste el "bloqueado" o "entrelazamiento" ni especifica límites de altura para las pilas. Sin embargo, algunas prácticas industriales parecen desafiar la norma. Ya que no es específica, pero sí define resultados (por ejemplo, "de forma que sean estables y estén asegurados contra deslizamientos o caídas"), la norma debería reconocerse como una norma de desempeño.

La limpieza es otra consideración en el almacenamiento de materiales. Las prácticas descuidadas de limpieza en almacenes presentan riesgos de tropiezos e incendio. La acumulación de ciertos materiales presta refugio a las plagas, lo que también constituye un riesgo. El almacenamiento externo puede recubrirse de yerbajos y pastos, lo que implica riesgo de fuegos en los tiempos de secas.

El gerente de seguridad e higiene debe vigilar el aumento y la reducción en las ventas de la empresa así como la suerte que corre la producción. Si hay un aumento reciente en la producción, en anticipación o en respuesta a un incremento en las ventas, se presentará un problema de almacenamiento. Es probable que más tarde se agregue más espacio de almacenamiento, siempre que el incremento de la producción se haga permanente. Aun después de que se haya tomado una decisión de expansión, es necesario cierto tiempo para planear y construir el espacio adicional. Entretanto, el almacén se abarrotará y será inseguro. Mientras se exploran ideas creativas para concentrar más material en un espacio pequeño, se rebasan los límites que impone el buen juicio para el apilamiento de materiales. Algunas de las ideas nuevas serán buenas; y desde luego no es por fuerza inseguro el tratar de ahorrar espacio. Pero durante un periodo de abarrotamiento del almacén, se debe poner especial atención en los riesgos nuevos que acarrean los nuevos procedimientos de almacenaje. Es probable que pasillos y salidas queden obstruidos durante tales lapsos, y aumentan las caídas de las pilas almacenadas. Cualquier accidente que ocurra durante tales periodos apuntará a los nuevos riesgos, y habrá que analizarlos para eliminar las causas.

Manejo y almacenamiento de materiales

El concepto usual de fábrica es el de un lugar en el que se hacen cosas o se procesan materiales; pero a menudo la actividad principal de las fábricas consiste en transportar cosas y materiales. La acción de levantar, una de las actividades más fundamentales en el manejo de los materiales, es responsable de la mayoría de las lesiones de la espalda, una de las principales lesiones en el trabajo. 

En el Liberty Mutual Insurance Company tan sólo el dolor de espalda baja representa 33 por ciento del total de sus demandas por compensación (ref.87). 

Los transportes, tractores, grúas y transportadores industriales tienen la sencilla misión de trasladar materiales y todos ellos causan lesiones y muertes todos los años. El Consejo de Seguridad Nacional(NSC) atribuye de 20 a 25 por ciento del total de las lesiones laborales al manejo de materiales. La magnitud del problema está retratada en el Accident Prevention Manual for Industrial Operations como sigue: 

En promedio, la industria traslada aproximadamente 50 toneladas de material por cada tonelada de producto producido. Algunas industrias mueven 180 toneladas por cada tonelada de producto. 

Antes de ocuparnos de los riesgos concretos, sería conveniente examinar la naturaleza general de los peligros de manejar materiales. En el manejo de materiales, las masas se miden por tonelada o cargas de tarima, en lugar de onzas, libras o kilogramos. En comparación, el cuerpo humano es ligero y frágil, así que las masas de material pueden perforar, fracturar, separar o aplastar con facilidad. Contribuye al riesgo de masas grandes el hecho de que el manejo de materiales incluye el movimiento de dichas masas.

Para ilustrar los riesgos generales de masa y movimiento del equipo de manejo de materiales, considere la siguiente comparación entre el proceso y el equipo de manejo de materiales. Ser golpeado por una parte móvil de una máquina de proceso puede o no causar una lesión, dependiendo del tamaño de la máquina, el movimiento de la parte móvil y la forma o las características superficiales de la parte. Pero ser golpeado por un transporte o banda transportadora industrial provocará lesiones casi con toda seguridad. De manera menos directa, los riesgos de masa y movimiento en el manejo de materiales afectan la seguridad al golpear instalaciones como tuberías de gas o líneas eléctricas o bien al sobrecargar los componentes estructurales de los edificios. 

Otro riesgo general en el manejo de materiales es su naturaleza automática o de control remoto Las bombas y bandas transportadoras de materiales suelen ser activadas automáticamente según la demanda o desde un interruptor manual lejano. Los accidentes con bandas transportadoras se deber, muchas veces a esta distancia. Otro ejemplo, los vagones de ferrocarril maniobran en un patio, fuera de la vista del ingeniero, o peor aún, ruedan casi en silencio, impulsados sin ningún control por la inercia del impulso momentáneo de una locomotora. Un riesgo indirecto general en el manejo de materiales es el fuego. Este riesgo enfatiza el almacenamiento de los materiales. Los incendios en los almacenes son costosos en términos de pérdidas de propiedad, pero también pueden ser peligrosos para los empleados.

EJERCICIOS Y PREGUNTAS DE ESTUDIO - Protección contra incendios

1. ¿Deben requerirse extintores de incendio en todas las plantas industriales? ¿Por qué? 
2. ¿Cuáles son los tres campos principales de la seguridad contra incendios? 
3. ¿Qué argumentos ofrece la industria en contra de la distribución de extintores de incendio? 
4. ¿Cómo califica el fuego entre las causas de muerte accidental en los Estados Unidos? 
5. ¿Cómo se comparan los Estados Unidos con otros países del mundo en número de fallecimientos por fuego, por millón de personas?
6. ¿Cuál es la categoría ocupacional donde ocurre la mayoría de los fallecimientos por fuego en los Estados Unidos? 
7. ¿Qué porcentaje de la cifra total de fallecimientos industriales es atribuido al fuego, de acuerdo con las estadísticas de 1994? 
8. Mencione algunos elementos de los planes de prevención de incendios. 
9. ¿Cómo se relaciona el mantenimiento preventivo con los riesgos de incendio? 
10. ¿Por qué las alarmas audibles automáticas no siempre cumplen su función de advertir a los empleados de una emergencia de incendio? 
11. ¿Se requieren alarmas de humo automáticas en las plantas industriales? 
12. ¿Por que a veces un empleado detecta un incendio en la planta pero no da la alarma? 
13. ¿Se requiere que las plantas industriales tengan brigadas contra el fuego? 
14. ¿Qué tan a menudo deben capacitarse los miembros de las brigadas contra fuegos?

RESUMEN - Protección contra incendios

Las estrategias para tratar con riesgos de incendios industriales se agrupan en las categorías genéralo de prevención, supresión y escape, o la combinación de éstas. Las normas industriales actuales abarcan todas las estrategias. 

Es necesario mantener los riesgos de los incendios industriales en perspectiva. Hoy los incendios industriales provocan muy pocas pérdidas de vidas y lesiones, en comparación con las muerto por incendio en cualquier otro lugar y los fallecimientos y lesiones por otras causas. A la luz de este ángulo parecería que el énfasis en las especificaciones del equipo, la inspección periódica de extintores, la capacitación del personal y los planes por escrito están algo fuera de lugar Sin embargo no d be permitirse que el excelente historial de la industria en el control de los riesgos de incendio lleve a la complacencia, ahora que se ha logrado este éxito. 

No hay duda alguna de que el cumplimiento de o estrictos códigos de incendio ha ayudado a la industria a lograr un control tan superior de los riesgo, detenido, en comparación con los accidentes residenciales y otros. Un ejemplo de las trágicas consecuencias de no apegarse a los códigos de incendio y los de seguridad fue el incendio de la planta procesadora de carne de aves de Imperial Foods en 1991. Al principio del capítulo dijimos que la protección contra incendio es el más viejo de los temas de la seguridad y la salud laborales. 

Quizás haya una correlación entre el hecho de que la protección contra incendios industriales sea una actividad antigua y el que también sea muy exitosa. Tal vez con el tiempo incluso los campos más recientes en la seguridad y la higiene en el trabajo, que tratamos en otros capítulos, alcanzarán los mismos niveles tan elevados de confiabilidad.

Otros agentes para sistemas fijos

Muchos sistemas extinguidores fijos utilizan bióxido de carbono, gases de halón 1211 o halón 1301. Estos sistemas tienen la ventaja de que no requieren tanta limpieza después de una emergencia, pero los tres gases pueden ser peligrosos para empleados desprevenidos, especialmente si se acude a la técnica de inundación total. Deberán seguirse las normas al planear los sistemas de advertencia de descarga, las rutas de escape de los empleados y las concentraciones máximas del gas liberado. Los agentes de rociado de agua y espuma son menos peligrosos para los empleados, pero los volúmenes necesarios para que sean eficaces pueden obstaculizar las salidas. El drenaje debe conducirse lejos de las áreas de trabajo y de forma que no obstruya las rutas de escape.

Sistemas químicos secos

Cuando se habla de sistemas químicos secos, debe recordarse la palabra químico. Hay que preguntarse si el producto químico extintor producirá alguna reacción indeseable con los reactivos del proceso o quizás con espumas y agentes humedecedores. Se vende más de un producto químico, y generalmente no deben mezclarse al llenar los cilindros o los contenedores. Se aceptan las mezclas si el producto químico que se quiere añadir es "compatible" con el que se declara en la placa de aprobación del sistema. 

Los productos químicos secos utilizados como agentes extintores generalmente no son peligrosos para la salud o seguridad del personal. Sin embargo, la distribución en sí del polvo químico durante una emergencia puede obscurecer la visión y entorpecer el escape. Esta probabilidad exige un sistema de alarma previo a la descarga, como ya dijimos. 

El mayor problema de los sistemas químicos secos es la formación de terrones o grumos en el agente. Los climas húmedos o los procesos productores de humedad someten al sistema a un mayor riesgo de formación de terrones. Esta coagulación puede inutilizar al producto químico seco, así que deberán revisarse muestras de éste anualmente para asegurarse de que la humedad no está provocando la formación de terrones.

SISTEMAS EXTINTORES FIJOS

Figura 12-1 El espacio mínimo vertical
entre el material almacenado y la cabeza
rodadora es de 45 centímetros, para permitir la
distribución del rociado.

Técnicamente hablando, los sistemas de extinción de incendios por rociadura automática son sistemas extintores fijos, pero en realidad, el sistema extintor fijo es un sistema más local para controlar riesgos especiales, como parrillas de cocina o recipientes de templado. De nuevo, el objetivo principal puede ser la protección de la propiedad y la reducción de primas del seguro, pero se deben emprender acciones para impedir que el sistema, que puede descargar gases peligrosos u otros agentes, se convierta en un riesgo para los empleados. 

Por lo tanto, si no está clara la forma de descargar del sistema, hay que advertir a los trabajadores, quizás con una alarma, que el sistema va a desprender gases o agentes peligrosos. Si en el caso de un agente peligroso se utiliza una estrategia de "inundación total", es necesario un plan de emergencia para que el personal escape. Algunos agentes son tan peligrosos que están terminantemente prohibidos como medio de extinción; por ejemplo, el clorobromometano y el tetracloruro de carbono. 

Los sistemas extintores fijos son en cierta forma como enormes extintores de incendio, fijos y automáticos. Muchos de los procedimientos de mantenimiento apropiados para los extintores de incendio portátiles son también adecuados para los sistemas fijos. Al igual que con los extintores portátiles, es preciso revisar cada año los sistemas fijos. A la par de las inspecciones visuales mensuales a los extintores portátiles, se lleva a cabo una inspección semestral algo más completa de los sistemas fijos, a fin de determinar si los recipientes están cargados y listos para operar. Si los contenedores se cargan en fábrica y no tienen indicadores, deben pesarse para determinar la carga. Una reducción en el peso de cinco por ciento o una reducción de la presión de 10 por ciento se consideran dentro de los márgenes de tolerancia. Analicemos a continuación algunos sistemas, con los requerimientos para cada uno.

SISTEMAS DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS POR ROCIADURA AUTOMÁTICA

Los sistemas de extinción de incendios por rociadura automática presentan una paradoja, ya que atañen a la seguridad del empleado, pero por lo general son instalados para proteger la propiedad y disminuir las primas de seguro. Si un sistema es instalado voluntariamente por el patrono para proteger la propiedad, ¿deberá requerirse que cumpla las normas de seguridad personal? Y si un sistema ya existente no cumple las normas actuales, ¿debe ser desmantelado?

 Esto difícilmente mejoraría la seguridad. Algunas veces se instala un buen sistema de rociadores para no funcionar por el uso incorrecto del espacio protegido. Un error consiste en tapar las cabezas rociadoras con residuos de pintura de pistola y otros materiales. Si un área de pintura de pistola está protegida por un sistema automático de rociado, hay que proteger las cabezas rociadoras con bolsas de papel. Si llegara a ocurrir un incendio, las bolsas se quemarían o el agua las despedazaría, así que no interferirían con la acción extintora de los rociadores. Otro error en que se incurre con los rociadores automáticos es almacenar material muy cerca del techo. 

Esto interfiere con la distribución del rociado desde la cabeza rociadora. Debe dejarse un espacio de por lo menos 45 centímetros, como se muestra en la figura 12.1, para que el rociado se distribuya bien.

Mantenimiento

A veces, las viejos sistemas provocan sorpresas desagradables cuando la manguera se desenrolla para su uso. Los sistemas de cáñamo y de hilo son especialmente propensos a deteriorarse. Después de colgar de su gancho por muchos años sin utilizarse, la manguera puede romperse o desintegrarse cuando se descuelga en una emergencia. Los sistemas de manguera deben revisarse cada año y después de cada uso. En los sistemas de manguera de cáñamo o de hilo, debe volverse a enrollar siguiendo un patrón de doblado diferente.

Equipo

Algunos sistemas de columna de alimentación y mangueras son bastante antiguos. Estos sistemas viejos pueden conservarse tanto tiempo como sean útiles y pasen las pruebas anuales. Pero cuando se efectúen remplazos, el nuevo equipo deberá cumplir todas las normas actuales. Veamos algunos ejemplos de cambios de sistemas:
1. Boquillas de tipo de cierre
2. Recubrimiento interior para la manguera
3. Mínima presión dinámica en la boquilla
4. Prueba hidrostática al instalar

El suministro de agua para los sistemas de columna de alimentación y mangueras viene ya sea de depósitos elevados o bien de depósitos presurizados. El suministro debe ser suficiente para proveer un flujo de 378.5 litros por minuto por lo menos durante 30 minutos. Esto es un cálculo de 11,355 litros por periodo de uso, pero recuerde que se necesitan mucho más de 11,355 litros para proporcionar una presión que mantenga un flujo de 378.5 litros por minuto durante media hora. Una idea aparentemente ingeniosa es olvidarse de las columnas de alimentación o los depósitos presurizados, y conectar el sistema de mangueras a la red de agua de la ciudad. Pero esta teoría no contempla la suficiencia (presión y flujo) del suministro, que por lo general no alcanza el requisito de flujo por minuto.

SISTEMAS DE COLUMNAS DE ALIMENTACIÓN Y MANGUERAS

Algunos patronos prefieren instalar sistemas de columnas de alimentación y mangueras para la extinción de incendios. Estos sistemas pueden utilizarse en la mayoría de los casos en lugar de la distribución de extinguidores. Los sistemas de columnas de alimentación tienen varias clasificaciones o clases, y están resumidas en la tabla 12.3.

Capacitación y educación

Una instalación se ve bien equipada y protegida cuando los extinguidores están colocados en todo lugar de trabajo, listos para tomarlos en una emergencia. Pero la realidad es que pocos empleados saben cómo utilizarlos, y algunos se asustarían de usarlo si supieran cómo. Esto es cierto sobre todo con los extinguidores o los sistemas de manguera colocados detrás de vidrios. La mayor parte de la gente siente gran reticencia a romper vidrios, incluso en las emergencias. Un estudio realizado entre personal de enfermería en un hospital de Ohio reveló que la mayoría no sabía nada sobre el uso de los extinguidores y que los asustaba la posibilidad de usarlos. En consecuencia, el gerente de seguridad a cargo se propuso instruir a las enfermeras para que supieran manejarlos en una emergencia. Sacó al exterior una cama del hospital y le prendió fuego, para simular un incendio que las enfermeras extinguieran. El campo de la seguridad industrial ha reconocido ahora la necesidad de la capacitación, y ha sido aceptada como norma para la industria en general. La capacitación se requiere en la contratación inicial y luego por lo menos una vez al año.

exterior una cama del hospital y le prendió fuego, para simular un incendio que las enfermeras extinguieran. El campo de la seguridad industrial ha reconocido ahora la necesidad de la capacitación, y ha sido aceptada como norma para la industria en general. La capacitación se requiere en la contratación inicial y luego por lo menos una vez al año.

Inspección, pruebas e instalación

La OSHA ha abandonado la regla que exigía colocar en los extinguidores etiquetas que indicaran el estado de inspección, pero aún requiere que, durante un año después del último registro o durante la vida de la carcaza, lo que ocurra primero, el patrono conserve registros del mantenimiento anual de cada extinguidor. Además, cada mes está obligado a una inspección visual. Muchos patronos piensan que es conveniente mantener el sistema de etiquetas, aunque ya no se requiera. Así, cuando alguien pide ver el registro de inspección de un extinguidor, está a la mano en la etiqueta. 

Además de las inspecciones mensuales y anuales, los extinguidores deben pasar una prueba hidrostática según un programa prescrito para varias clases de extinguidores. Las carcazas se deterioran por daño mecánico o corrosión, y pueden resultar inseguras para contener la presión interior. La prueba hidrostática coloca al extinguidor en una prueba de presión para determinar si puede contener con seguridad aquella a la que estará sujeto en uso. La prueba tiene especificaciones técnicas y debe ser realizada por personal capacitado, con el equipo y en las instalaciones adecuadas. El gerente de seguridad e higiene deja que las pruebas hidrostáticas las lleven a cabo los servicios profesionales. 

Otro gran tema de imposición de la OSHA solía ser la altura y la identificación de la instalación de los extinguidores. Las notificaciones de la OSHA resultado de la instalación, identificación y etiquetas de inspección de los extinguidores alguna vez ascendieron a más de la mitad de todas las infracciones. Estos requerimientos han sido eliminados o drásticamente modificados, y la norma se ha vuelto a redactar en lenguaje de desempeño. La norma actual permite que el patrono instale extinguidores en lo alto de la pared, fuera del tráfico de montacargas, con acceso por medio de cuerdas y poleas. El patrono puede realizar la instalación que le parezca conveniente, siempre que los extinguidores sean de fácil acceso y no pongan a los empleados en riesgo de lesionarse.

EXTINGUIDORES CONTRA INCENDIO

Los extinguidores contra incendio todavía siguen siendo el mejor método de controlar al momento un incendio muy localizado, antes de que se extienda con consecuencias desastrosas. El gerente de seguridad e higiene necesita comprender las diversas clases de fuegos y el tipo de extinguidores apropiado para cada una. 

Clases de fuegos El campo de protección contra incendios clasifica los fuegos en cuatro tipos. La aplicación de un medio extintor equivocado a un incendio puede hacer más daño que bien. La tabla 12.1 refiere las cuatro clases de fuegos, ejemplos de los medios extintores apropiados y la distancia máxima de recorrido especificada para los extinguidores de cada tipo. Los fuegos de gas licuado de petróleo (LPG). aunque técnicamente de clase B, en realidad no están adecuadamente cubiertos por ninguna de las cuatro clasificaciones. Tales incendios son enormemente peligrosos, y los extinguidores no son apropiados para controlarlos. Los incendios de LPG deben ser extinguidos por bomberos profesionales, con sistemas poderosos de rociado de agua.

La clave para determinar si un extinguidor es apropiado para determinado riesgo de incendio es verificar la marca de aprobación sobre el extinguidor mismo. Algunas clases de extinguidores han demostrado ser peligrosas y están prohibidas, sin importar las marcas de aprobación anteriores, y aparecen en la tabla 12.2. Algunos extinguidores están aprobados para más de una clase de fuego. Por lo regular, estos extinguidores para usos múltiples emplean un medio químico seco. Ahora bien, aunque su popularidad aumenta, no son la panacea. A veces alteran o arruinan equipo costoso, como computadoras, cuando un extinguidor de CO, hubiera bastado. Los extinguidores de espuma o de agua también son más baratos para los incendios más comunes de clase A.

BRIGADAS CONTRA INCENDIO

Algunas empresas eligen una estrategia en la cual los empleados estén organizados en brigadas apagar el fuego ellos mismos. Debe examinarse con todo cuidado, porque en la lucha por proteger propiedad, las brigadas pueden ser un peligro para los empleados. 

Condición física del empleado Presentarse de voluntario para la brigada no es suficiente para calificar como bombero. Estados físicos que plantean impedimentos son las enfermedades cardíacas, la epilepsia o el enfisema. Otras situaciones, como tímpanos perforados o el uso de barba, desaconsejan el uso de equipo respiratorio El gerente de seguridad e higiene debe estar seguro de que los voluntarios de la brigada sean examinados. En los casos dudosos, es necesario el certificado de un médico. Los voluntarios que no califiquen para la extinción de fuegos estructurales en interiores pueden ocuparse de otras tareas.

Capacitación de los bomberos Muchos estados tienen academias de capacitación contra incendios, y los gerentes de seguridad e higiene deben averiguar qué instituciones convienen a los miembros de su brigada contra fuegos. La extinción de fuegos estructurales en interiores es más ardua, y los miembros de la brigada asignados a tales tarcas deben ser capacitados por los menos cada trimestre. Los otros miembros se capacitan por lo menos una vez al año. También cada año hay que inspeccionar el equipo de extinción que usa la brigada, salvo los extinguidores, que se examinan cada mes. 

Aparatos y ropa de protección Si la empresa opta por que las brigadas de extinción se encarguen de incendios estructurales en interiores, les debe proveer de respiradores y ropa de protección: zapatos o botas protectoras, abrigos resistentes al fuego, guantes y protección para la cabeza, ojos y cara. Un concepto en el que hay que insistir en lo que se refiere al aparato independiente de respiración es el modo del flujo de aire hacia la máscara. En este punto, recomendamos al lector que repase los tres modos que estudiamos en el capítulo 11. El preferido para la extinción de incendios es alguno de los del tipo de presión positiva: demanda sobre presión o flujo continuo. El único argumento válido para utilizar el simple flujo sobre demanda es que con una carga específica este modo permite una exposición de mayor duración. Si el patrono cree que el modo de flujo sobre demanda es esencial, es necesario efectuar la prueba cuantitativa de ajuste con cada bombero.

EVACUACIÓN DE EMERGENCIA - II

Sistemas de detección de incendios 

Se pueden utilizar alarmas de humo y otros dispositivos de detección para activar el sistema de alarma. Sin embargo, se debe tomar nota de que las alarmas de humo automáticas no son obligatorias en las industrias estadounidenses. Incluso los sistemas manuales o visuales pueden ser considerados sistemas de alarma. Si se emplean sistemas de detección automática, se debe tener cuidado de dar mantenimiento y protección al equipo. La mayor parte de los sistemas de detección son instrumentos delicados y no sopor- tarán el rigor del entorno industrial. Las condiciones que hay que considerar son el polvo, las atmósferas corrosivas, la exposición a la intemperie, el calor proveniente de los procesos y el daño mecánico.

A veces la gente se muestra reticente a las alarmas sonoras, con trágicas consecuencias gerentes de hotel en particular se resisten a alarmar a los ocupantes. La respuesta típica de la recepción cuando un huésped llama dando una alarma de incendio es mandar un botones a investigar. A nadie se le escapa el riesgo del pánico al darse la alarma de incendio; sin embargo, a menudo se tolera que este argumento sea una excusa para no entrar en acción.

EVACUACIÓN DE EMERGENCIA - I

Al utilizar la estrategia de escape para manejar los incendios u otras emergencias, el patrono debe preparar un plan de acción de emergencia por escrito. Este concepto se encuentra desde hace muchos años en hospitales, escuelas e instituciones y, más recientemente, se ha extendido a la industria en general. 

Sistemas de alarma 

Un sistema de alarma para los empicados es vital en el plan de acción de emergencia. Pero estos sistemas no son tan simples como parecen. Hay que formularse las siguientes preguntas: ¿Reconocerá el personal la señal como una alarma de incendio? ¿Qué hay de empleados sordos o ciegos? Debe pensarse en sistemas audibles, visuales y táctiles o tal vez combinaciones de éstos. En lugares de trabajo pequeños, la comunicación en voz alta puede ser el mejor medio de alarma de incendio. Cabe emplear en las instalaciones más grandes sistemas de comunicación pública, pero los mensajes de emergencia han de tener prioridad. La confiabilidad del sistema es importante para las alarmas de incendio, porque a veces las fallas no son evidentes de antemano. Algunos complejos sistemas tienen circuitos de vigilancia integrados para supervisar su confiabilidad. Dichos sistemas no necesitan probarse con tanta frecuencia como los simples sistemas de alarma, que carecen de circuitos de monitoreo. Cuando se están realizando reparaciones, se necesita alguna clase de sistema de respaldo para contar con protección continua. El sistema de respaldo puede incluso emplear "corredores", teléfonos u otros sistemas informales, pero el gerente de seguridad e higiene debe documentar en qué consiste el sistema de respaldo.

PREVENCIÓN DE INCENDIOS

La mejor manera de tratar los incendios es impedir que ocurran, así como en el capítulo 11 llegamos a la conclusión de que eran preferibles los controles de ingeniería al uso de equipo de protección personal. La eficacia en prevención de los incendios requiere imaginar las fuentes posibles. Cada instalación es diferente y requiere de un análisis individual de las fuentes potenciales de incendio. Una vez que se han identificado los riesgos, hay que tomar las decisiones sobre quién tiene la responsabilidad de controlar- los. Estas decisiones deben documentarse en un plan de prevención de incendios.

Una causa importante de incendios es el sobrecalentamiento de los cojinetes o maquinaria y procesos calientes. Otra causa son filtros o ductos de ventilación tapados o sucios, especialmente cuando el material obstructor es un contaminante aéreo inflamable o combustible. Algunas de estas causas se evitan adoptando un buen programa de mantenimiento preventivo, que al mismo tiempo que disminuye la posibilidad de incendios, alarga la vida del equipo. En esta estrategia el gerente de seguridad e higiene verá una oportunidad de ahorrar en costos de producción, en tanto que favorece la causa de la seguridad contra incendios. 

Otro ingrediente del plan de prevención es una estrategia de limpieza. La acumulación de polvos combustibles en los silos elevadores de grano y los residuos de pintura en operaciones de pintura con pistola por rociado son buenos ejemplos de la forma en que una limpieza deficiente aumenta los riesgos de fuego. Incluso el papel ordinario y el material de desecho plantean riesgos.

INCENDIOS INDUSTRIALES

Según el Consejo de Seguridad Nacional (ref. 1), los incendios son la quinta causa de muertes accidentales. Hasta hace poco era la tercera, después de los fallecimientos por vehículos de motor y por caídas, pero en los últimos años el envenenamiento y los ahogados la han superado. Esto no habla mal de los envenenamientos y ahogamientos, sino más bien es una indicación de que la seguridad contra incendios está mejorando. Uno pensaría que los sistemas de alta tecnología de detección, protección y supresión de incendios utilizados en los Estados Unidos harían que tuvieran una de las menores tasas de fallecimientos por incendio en el mundo. ¡Todo lo contrario! Los Estados Unidos tienen una de las peores tasas de muerte por incendio en el mundo industrial, de aproximadamente 16 muertes por millón de personas. Esta tasa, pues, es elevada, pero cualquiera que intente asignar la responsabilidad a la industria se va a desilusionar. De acuerdo con estadísticas de la NFPA (ref. 49), 80 por ciento de los fallecimientos por incendio en los Estados Unidos ocurren en las casas, no en las industrias.
Las estadísticas de muertes en el trabajo muestran que en 1994 menos de dos por ciento se debieron al fuego. De acuerdo con las mismas estadísticas, la violencia en el trabajo era 10 veces mayor que la cifra de fallecimientos por fuego. Estos hechos refuerzan la conclusión de que la industria, más que la mayor parte del resto de los miembros de esa sociedad, ha hecho mucho para controlar los riesgos de incendio. Considerando la increíble exposición a líquidos inflamables en refinerías y plantas químicas y los miles de millones de horas de trabajo que transcurren en las plantas industriales cada año, es asombroso que el total de muer- tes por incendio en todas las plantas industriales no sea mayor que el número total de los que mueren por incendios en tabernas y prisiones. De hecho, más gente murió en un solo incendio en un club de Kcntucky en 19771 que en la suma de todos los incendios industriales en ese año y los siguientes dos.

Las industrias mas peligrosas desde el punto de vista del riesgo de incendios son las minas, los silos elevadores de grano, los molinos de grano, las refinerías y las plantas químicas. Los fallecimientos por fuego en estas cuatro ramas industriales empequeñecen el total de todas las demás juntas. Para la industria manufacturera en general, el total de fallecimientos por incendio es muy bajo Una tragedia ocurrió en 1991 en Hamlet, Carolina del Norte, donde 25 personas perdieron la vida en 35 minutos cuando un incendio arrasó con la planta de procesamiento de carne de aves de Imperial Foods Una tragedia todavía peor fue el incendio de Triangle Shirtwaist Company, que costó 145 vidas en Nueva York en 1912. 

El incendio de Triangle Shirtwaist Company recibió tanta publicidad que tuvo un profundo impacto en la reglamentación para controlar fuegos industriales en los Estados Unidos, con el resultado que durante el último siglo la industria de ese país obtuvo una excelente historia de incendios. La tragedia de Imperial Foods le recordó al público las consecuencias de salidas bloquea- das y de ser condescendientes en cuanto a estos riesgos.

Protección contra incendios

Este capítulo trata del que quizás sea el tema más antiguo en la seguridad y la salud laborales, pero los progresos modernos en el campo de la seguridad contra incendios lo colocan en una fase muy dinámica. Más que otras categorías de seguridad e higiene, la seguridad contra incendios presenta al gerente de seguridad e higiene una amplia variedad de alternativas para manejar estos riesgos. 

Las normas de protección contra incendios industriales, al tratarse de la OSHA, consistían al principio en poco más que ocuparse de extinguidores, de su selección, emplazamiento, señalamientos, inspección y mantenimiento. Por supuesto, había unas cuantas normas oscuras sobre temas como "sistemas de columnas de alimentación y mangueras", pero casi toda la actividad se centraba alrededor de los extinguidores. Hoy, el campo de la protección industrial contra incendios es mucho más complejo y comprende alternativas como planes de acción de emergencia, prevención de incendios, brigadas contra fuegos, sistemas de señalamiento de alarma, sistemas extintores fijos y sistemas de extinción de incendios por rociadura automática. En lugar de seguir ciegamente las viejas normas sobre los extinguidores, los gerentes de seguridad e higiene tienen ahora la oportunidad de explorar varias estrategias o combinaciones de estrategias a fin de establecer el método de protección más económico para su situación particular. Las mismas normas federales han sido modificadas para delegar la autoridad en la toma de decisiones a los gerentes industriales.

Es fácil simplificar en demasía la protección contra incendios y referirse sólo a la extinción de fuegos, pero en realidad abarca tres campos: prevención de incendios, supresión de fuegos y protección del personal (escape). Muchas de las críticas a las viejas normas de seguridad contra incendios se dirigían a que subrayaban la supresión de fuego y los extinguidores, que en algunas situaciones de incendio no son la alternativa más segura. Algunas empresas no querían extinguidores y preferían instruir a sus empleados para que escaparan sin intentar apagar el fuego. Su argumento era que los extinguidores son principalmente para protección de la propiedad, y que lo más seguro que pueden hacer los trabajadores es escapar. Las normas actuales aceptan este razonamiento junto con varios matices de estrategias combinadas. Antes de analizar estas estrategias en detalle, algunos hechos sobre incendios deberán poner el problema de la protección contra incendios en su debida perspectiva.

EJERCICIOS Y PREGUNTAS DE ESTUDIO - Protección Personal y Primeros Auxilios

1. Los trabajadores techadores a menudo aplican materiales de espuma expansible utilizando respiradores de media máscara con cartuchos. ¿Por qué es una práctica incorrecta y poco segura? 
2. ¿Qué es una unidad de química de generación de oxígeno? ¿En qué condiciones explotará? 
3. 3 Como ingeniero de seguridad, ¿en qué circunstancias recomendaría usted un respirador de circuito cerrado? 
4. En una situación de PIVS, ¿preferiría usted el modo de flujo sobre demanda o el modo de demanda sobre presión, si ambas opciones son practicables? ¿Por qué? 
5. En un accidente no del todo inusual, un empicado estaba limpiando un depósito al cual se entraba por una lumbrera. Otro trabajador lo vio desmayarse y, mientras trataba de rescatarlo, se desmayó también y ambos murieron. ¿Qué medidas preventivas sugiere usted para evitar estos accidentes? 
6. ¿Cuáles son los dos tipos básicos de "lentes de seguridad"? ¿Cuáles son más duraderos? 
7. ¿Cuál es el argumento contra el requerimiento de lentes de seguridad y cascos de protección en todas las áreas de la planta, incluyendo aquellas donde no se necesiten? 
8. Mencione algunos puestos para los cuales se debe proveer de protección ocular. 
9. ¿Por qué no se debe confiar en que los "respiradores para vapores orgánicos" protegerán contra todos los vapores orgánicos? 
10. En una planta industrial hay cierto letrero que pasa por alto los principios del equipo de protección personal. ¿Qué cree que dice el letrero? 
11. ¿Por qué la distribución de equipo de protección personal no es una solución satisfactoria al problema de proteger a los trabajadores?
12. ¿Cuáles son los riesgos de que los empleados traigan al trabajo su propio equipo de protección personal? 
13. ¿Por qué los accesos de dimensiones reducidas para la entrada a recipientes provocaron una gran cantidad de fallecimientos múltiples en los Estados Unidos? 
14. ¿Por qué un cinturón de seguridad para protección contra caída debe ser mucho más fuerte de lo que se requeriría para soportar el peso corporal del usuario? 
15. Mencione varias alternativas al lavado de piezas en tricloroetileno en el que los trabajadores ponen sus manos desnudas dentro del solvente.

CONCLUSIÓN - Protección Personal y Primeros Auxilios

Al reflexionar sobre este capítulo queda la impresión que proveer y mantener equipo de protección personal adecuado y de primeros auxilios no es tarea fácil. Aun después de que se ha seleccionado el equipo apropiado y se han establecido los procedimientos para su mantenimiento, se debe capacitar y disciplinar a los empleados para que lo utilicen de la forma correcta. Los inspectores reconocen fácilmente las infracciones simples, como cuando algunos empleados no portan el equipo de protección personal prescrito. Un escollo para el gerente de seguridad e higiene es especificar el uso general de equipo de protección cuando no es del todo obligatorio. La especificación general es una trampa que conducirá a la apatía de los empleados y a más infracciones a la regla. 

Volviendo al principio de que el equipo de protección personal es un último recurso para proteger el lugar de trabajo, definitivamente es preferible eliminar los riesgos por medio de la ingeniería. El equipo de protección personal parece ser una salida fácil y barata, pero un examen de sus principios y las dificultades ocultas es una gran motivación para recurrir a los controles de ingeniería.

PRIMEROS AUXILIOS

Muchas veces, el gerente de seguridad e higiene será el responsable de la estación de primeros auxilios y de supervisar la enfermera de la planta. La estación de primeros auxilios puede cumplir varias funciones adicionales, además de proveer cuidado inmediato a lesionados. 

Por ejemplo, sirve para pruebas médicas, exámenes de selección y vigilancia de efectos crónicos y agudos de riesgos a la salud. Asimismo, la enfermera de la planta y demás personal de primeros auxilios tienen la responsabilidad de llevar a cabo parte de las funciones de registro e informe que estudiamos en el capítulo 2. En ausencia de una enfermería, clínica u hospital "en las cercanías" del lugar de trabajo, se debe contar con una persona capacitada en primeros auxilios. En este contexto, no parece que haya nadie capaz de determinar con autoridad lo que significa cercanías. 

A este respecto, en los Estados Unidos se han comparado diversas interpretaciones, y en su mayor parte la opinión ha oscilado entre cinco y 15 minutos de tiempo en auto. La interpretación depende a veces si la ruta al hospital atraviesa o no la vía de un ferrocarril. Si el lugar de trabajo no en sí mismo un hospital o una clínica ni está justo al lado, se recomienda al gerente de seguridad e higiene que se asegure que por lo menos uno, y preferiblemente más de uno de los empleados esté capacitado en primeros auxilios. 

Debe haber a la mano un botiquín de primeros auxilios, y el gerente de seguridad e higiene debe solicitar el consejo de un médico en lo concerniente a la selección de estos materiales. Los médicos se muestran reacios a dar tales consejos, quizá porque temen enredarse más adelante en cuestiones legales si ocurre un accidente y no hay el material adecuado. Los gerentes de seguridad e higiene deben esforzarse por conseguir estos consejos y después documentar lo que hicieron. 

Otra consideración respecto a los primeros auxilios es la provisión de duchas y estaciones de lavado de ojos de emergencia en áreas donde sea posible la exposición a materiales dañinos corrosivos. Casi todos han visto la regadera de tipo de diluvio, que se activa jalando de un gran anillo sujeto a una cadena que abre la válvula. Las instalaciones para lavado de ojos son similares a las fuentes para beber pero disparan dos chorros, uno para cada ojo. 

Dado el costo y la permanencia de las instalaciones convencionales de lavado de ojos, algunos individuos emprendedores e innovadores han comercializado una simple botella de plástico con agua, con un tubo de plástico que cuelga de un letrero que identifica su propósito para el lavado de ojos de emergencia. Quizá esta solución no sea la que los redactores de la norma tenían en mente, pero las botellitas de agua no carecen de méritos. En primer lugar, pueden colocarse mejor en los lugares más convenientes para su uso inmediato en caso de accidentes. La mayor parte de las disposiciones físicas del lugar de trabajo cambian con bastante frecuencia, por lo que una instalación de lavado de ojos permanente suele ser engorrosa y cara y a menudo queda en el sitio equivocado. Aún más, el método de la botella de agua permite introducir antídotos o agentes neutralizadores para determinados materiales corrosivos. Pero ¡ay!, del lesiona- do que utilice un antídoto para ácido si se expuso a un cáustico, o viceversa. Además, por lo regular el volumen de agua está limitado a poco más de un litro o cuando mucho tres. No será suficiente agua si el manual de primeros auxilios especifica que se enjuaguen los ojos "con abundante líquido durante 15 minutos".

Ropa protectora y riesgos cutáneos - III

Una gran preocupación del gerente de seguridad e higiene respecto a la protección cutanea está en los solventes de la planta. Los solventes son esenciales para la eliminación de grasas y de los lubricantes de corte, y aquí aparece otra razón para trabajar, si fuera práctico, sin lubricantes de corte. Un solvente familiar es el tricloroelileno, y muchos trabajadores tienen la mala costumbre de lavar piezas en tricloroetileno con las manos desnudas. Entre las alternativas se cuenta el uso de canastas de alambre para manejar las piezas dentro del solvente, o bien en algunas situaciones sustituir el tricloroetileno por agua y jabón. En su mayor parte, el jabón y el agua no serán tan buenos para cortar los aceites y las grasas, pero muchas veces bastan. El gerente de seguridad e higiene no está realizando su trabajo a menos que identifique estas situaciones y llame la atención de la dirección y los ingenieros. Cuando otros solventes, canastas de alambre y otros controles de ingeniería sean impracticables, es necesario equipo de protección personal, por ejemplo los guantes. 

Parece apropiado concluir el análisis de los riesgos cutáneos, guantes y ropa protectora mencionando una de las medidas de protección personal más sencillas: a saber, la limpieza y la higiene personales. Los trabajadores acuciosos para lavarse las manos y el cuerpo con frecuencia disfrutan de menor incidencia de enfermedades cutáneas. Es fácil comprender por qué. Con irritantes cutáneos, en igualdad de circunstancias el alcance de la lesión está relacionado directamente con la duración de la exposición. Es fácil olvidar cuán convenientes son el agua y el jabón para eliminar elementos agresivos de toda suerte.

¿Qué puede hacer el gerente de seguridad e higiene para motivar a los trabajadores a adoptar buenos hábitos de limpieza e higiene? La respuesta es la capacitación y los recordatorios motivacionales, en forma de letreros y carteles por toda la planta. Pero esta respuesta obvia no es la única, y quizás ni siquiera la mejor. El gerente de seguridad e higiene debe tratar de influir en la selección y el diseño de baños convenientes, bien mantenidos y agradables que subirán la moral de los empleados al tiempo que los motivan a lavarse periódicamente. No hay nada más desalentador para los empleados que llegar a un baño sin agua caliente, ni jabón ni toallas.

Ropa protectora y riesgos cutáneos - II

Sin duda, el riesgo más común entre los irritantes de la piel son los lubricantes de corte utilizados en operaciones de maquinado de metal. Estos lubricantes son útiles y a veces esenciales para lubricar la herramienta, reducir la temperatura de corte, retirar partículas, permitir un corte de mayor calidad y alargar la vida de la herramienta. Pero no siempre son necesarios y en algunas situaciones incluso no son deseables. Por lo regular, es el ingeniero de fabricación quien decide si se aplica un lubricante de corte y en qué procesos de manufactura, pero no hay ninguna razón por la que el gerente de seguridad e higiene no tenga su parte en la decisión, sobre todo porque afecta la seguridad. 

Los lubricantes de corte son de dos tipos: naturales y sintéticos. Los aceites naturales son de base de petróleo y son los primeros causantes de una enfermedad cutánea industrial muy común: la foliculitis por aceite, que consiste en el taponamiento de los folículos de vello de la piel, lo que provoca lesiones parecidas al acné. Los lubricantes sintéticos, que tanto se emplean hoy, se reconocen fácilmente por su familiar apariencia blanca lechosa. Aunque no es probable que provoquen foliculitis, sí tienen la dudosa reputación de contaminarse con bacterias y presentar riesgos de infecciones cutáneas. Si se añaden agentes antibacterianos, éstos, por su parte, suelen ser irritantes de la piel. La tecnología está empeñada en mejorar los lubricantes de corte, pero el trabajo no ha terminado y todavía es necesario usar equipo de protección personal. 

Las cremas protectoras para la piel son una alternativa a los guantes o a la ropa especial, pero no son de ninguna manera una panacea. Las cremas deben eliminarse y volverse aplicar por lo menos cada descanso, cada hora de comida y cada turno. Esta aplicación y reaplicación quita tiempo de trabajo, además del costo de las cremas mismas. Asimismo, no se considera que sean tan eficaces como los guantes, aun si se aplican apropiadamente. Sin embargo, cabe frecuentarlas si los requerimientos del trabajo imposibilitan el uso de guantes.

Ropa protectora y riesgos cutáneos - I

Las enfermedades cutáneas, especialmente la dermatitis por contacto con irritantes, representan un porcentaje considerable de todas las enfermedades laborales informadas. El gerente de seguridad c higiene debe estar alerta a las diversas fuentes de riesgos cutáneos, como la soldadura, los productos químicos especiales, los depósitos de superficie abierta, los lubricantes para corte y los solventes.
La mayoría de los soldadores conocen el valor de los delantales protectores para trabajo pesado y las manoplas a prueba de fuego. La ropa de cuero o de lana es más protectora que el algodón desde el punto de vista de la inflamabilidad. Nomex™ es una tela tratada con retardante de flama.

Otro uso para la ropa protectora es en la exposición a productos químicos de depósitos de superficie abierta. Los guantes deben ser impermeables, no debe afectarles el líquido que se maneja y han de ser lo bastante largos para evitar que se cuele el líquido. Si los guantes no son largos, pueden representar más riesgos que beneficios. A muchos trabajadores se les han irritado más las manos que los brazos descubiertos, simplemente porque los guantes dejaron entrar líquido y se convirtieron en depósitos de inmersión. 

El análisis del equipo de protección personal para depósitos de superficie abierta no está completo sin la mención de los agujeros de cromo, una afección de sonido ominoso que hace honor a su nombre. Los vapores y vahos de los depósitos de electrodepósito de cromo pueden causar ulceraciones abiertas, particularmente en las partes húmedas y suaves de la piel. El tabique interno de la nariz (la parte que divide las fosas nasales) es muy susceptible a la ulceración por ácido crómico, cromato de sodio y dicromato de potasio. En las plantas de electrodepósito, no es raro encontrar trabajadores con los tabiques destruidos por estos compuestos. Una ventilación apropiada y controles de ingeniería son los medios de prevención más apropiados. La educación de los trabajadores y los exámenes periódicos también tienen sus beneficios, si comprenden un examen periódico de las fosas nasales y otras partes del cuerpo de los trabajadores expuestos a los ácidos crómicos. Al igual que con otros riesgos, la última línea de defensa es el equipo de protección personal, en la forma de respiradores con cartuchos para eliminar los peligrosos vahos de ácido crómico.

EQUIPO MISCELÁNEO DE PROTECCIÓN PERSONAL

Calzado de seguridad 

El calzado de seguridad es más costoso que los cascos de protección, porque se gasta más rápido y cuesta más por pieza. Los empleados pueden comprar su propio calzado con atractivos descuentos en algunos establecimientos, y esto fomenta su uso. Viene en una amplia variedad de estilos atractivos, y la resistencia de los empleados a usarlo es ya cosa del pasado. A menudo se encarga al gerente de seguridad e higiene la decisión de qué trabajos requieren de calzado de seguridad y cuáles no. Aunque las normas nacionales aplicables son explícitas sobre el diseño y la fabricación del calzado de seguridad, al igual que con todos los demás equipos de protección personal, la decisión de dónde se deben utilizar recae en el usuario o en la administración. Un lugar donde se necesita calzado de seguridad es sobre y alrededor de las plataformas de carga y descarga. Esto debería ser obvio, pero ha habido ciertas polémicas legales sobre el tema. Las cortes han decidido la cuestión, y los gerentes de seguridad e higiene deben asegurarse de que el personal de las plataformas y muelles de carga y descarga lo lleven puesto.

PROTECCIÓN DE LA CABEZA

Un símbolo primario de la OSHA, los departamentos de seguridad de las corporaciones y de prácticamente cualquiera que esté relacionado con la seguridad y la salud en el trabajo, es el perfil familiar del "casco de protección". Tan importante es este símbolo que muchos gerentes de seguridad celosos de su trabajo han establecido reglas arbitrarias de casco de protección en grandes áreas de trabajo general. No hay nada de malo en tales reglas, si en verdad hay riesgos. Pero cuando los trabajadores sienten que no corren peligro alguno y que la regla es un mecanismo promocional o decorativo, a menudo demuestran su resistencia rehusándose a ponerse el casco. 

Las reglas para casco de protección deben formularse con cuidado, con amplia consideración a las consecuencias en ambos lados. Una vez que se ha decidido que es necesaria tal regla, el gerente de seguridad e higiene debe emprender los pasos para implantarla. Tiene que reunir las pruebas que defienden la regla en paquetes de capacitación destinados a convencer a los trabajadores. Después de la capacitación y el comienzo de la fase de implantación, hay que realizar verificaciones de seguimiento para asegurarse de que la regla se cumple. Se deben aplicar correctivos para controlar las infracciones, incluyendo acciones disciplinarias si fuera necesario. 

Los cascos de protección parecen más aceptados que la protección para el oído. Además de ser el símbolo de la seguridad y la higiene en el trabajo, el casco se ha convertido en símbolo del trabajo rudo y físico. La imagen ha atraído a los hombres por siglos y cada vez llama más la atención de las mujeres trabajadoras. El personal de administración también ha sucumbido a la imagen que evoca el casco de protección. Cuando un gerente lo porta parece decir que está bien informado de las operaciones de la empresa y que está orientado a la acción, que hace más que hablar por teléfono, asistir a juntas y sentarse detrás de un escritorio.

Aislamiento del espacio

Es evidente que si un espacio contiene un líquido, especialmente uno que emita vapores tóxicos, hay que retirarlo antes de entrar. Además, es elemental cerrar las válvulas de tubería que suministran el líquido. Sin embargo, el riesgo es más insidioso cuando se trata de un espacio cerrado. Aunque la válvula esté cerrada, si tiene una presión lo bastante alta puede haber una pequeña cantidad de fuga o purga en el espacio. Esto ha llevado a un procedimiento de seguridad reconocido llamado como doble bloqueo y purga, que se explica en la figura 11.8. Otra práctica que cumple el mismo objetivo consiste en cortar o separar la tubería y desalinearla para romper la continuidad entre el espacio cenado y el material peligroso. Otra solución es el sellado o cegamiento, que pide cerrar totalmente el tubo, tubería o ducto acoplando una placa sólida que cubra la sección transversal interior de la tubería y sea capaz de soportar la presión máxima de su contenido sin fuga alguna.

Identificación del riesgo - Caso

CASO 

SUMIDERO DE ARENA 

Dos empleados de una fundición de Ohio entraron a un silo de arena para liberar un atascamiento. Mientras estaban trabajando, la arena que se había adherido a los lados del silo comenzó a soltarse y a caer sobre ellos. Uno de los empleados quedó enterrado rápidamente hasta el pecho, justo por debajo de las axilas. El otro salió del silo para conseguir una cuerda con la que sacar a su colega de la arena. De vuelta, la, ató a su compañero y trató de jalarlo. No tuvo éxito. Durante el intento de rescate, cayó más arena adicional que cubrió por completo y asfixió al empleado atrapado (ref. 122). 

Aunque quedar sepultado es un riesgo serio, la simple deficiencia de oxígeno (menos de 19.5 por ciento de oxígeno en el aire de respiración) es el mayor asesino en los espacios cerrados. A menudo se debe a procesos químicos que reaccionan con el oxígeno del aire, como la fermentación, la combustión e incluso la corrosión. Las alcantarillas y las instalaciones de procesamiento de aguas negras suelen ser deficientes en oxígeno. Es irónico que la utilización de gases inertes, un procedimiento utilizado para prevenir incendios, origina un riesgo diferente: deficiencia de oxígeno. Para desplazar el oxígeno en un recinto cuya atmósfera pueda contener concentraciones peligrosas de gases o vapores inflamables se utiliza nitrógeno o algún otro gas inerte. Muy poco oxígeno es un riesgo, pero también lo es demasiado. El oxígeno tiene una densidad ligeramente mayor que el aire de respiración normal, así que el enriquecimiento por oxígeno (contenido de oxígeno mayor a 23.5 por ciento en el aire de respiración) puede presentar problemas en espacios cerrados como los silos para misiles. 

En el capítulo 15 veremos cómo este riesgo ocasionó uno de los peores accidentes industriales en la historia de los Estados Unidos. Siempre que se hagan soldaduras, y a menudo se hacen en espacios cerrados, debe tomarse en consideración la posibilidad de que se produzcan incendios por enriquecimiento de oxígeno. Más arriba vimos la definición usual de PIVS; ahora, con respecto a los espacios cerrados, debemos añadir otra faceta a esta definición: el problema del escape. Así, aun si una atmósfera no tiene efecto inmediato sobre la vida o la salud, si paraliza temporalmente al trabajador o menoscaba su capacidad de escapar se convierte en PIVS para el espacio confinado.

Identificación del riesgo

Los espacios cerrados tienen más riesgos de lo que la gente piensa. El riesgo principal es la atmósfera que el trabajador respira, pero no es de ninguna manera el único. Algunos espacios cerrados presen- tan un riesgo mecánico, como la pesadilla de descender en un espacio cada vez más angosto que puede atrapar al trabajador, haciendo que todo movimiento de escape no haga más que agravar el problema y lo deje confinado sin esperanzas en un espacio sofocante. 

El riesgo de entrampamiento en lugares como silos, cubas de almacenamiento en forma de cuña, embudos alimentadores y recolectores ciclón (véase la figura 9.5) es real e incluso común en las industrias agrícolas y de procesamiento de materiales. Otro riesgo que no tiene nada que ver con la calidad atmosférica es quedar sepultado. La arena, el grano y otros materiales granulares sólidos tienen propiedades parecidas a los fluidos. Quienes caen en ellos quedan atrapados y rodeados mientras se hunden más con cada movimiento. La muerte sobreviene en por lo menos dos formas: por respirar el polvo y otras partículas de material que bloquean los conductos pulmonares, o bien por quedar aplastado con el peso del material que se cierra alrededor de las víctimas. Veamos ahora el caso 11.3.

ENTRADA A ESPACIOS ENCERRADOS - Caso

CASO 

 ENVENENAMIENTO POR SULFURO DE HIDRÓGENO 

Un trabajador de mantenimiento entró por una lumbrera de alcantarilla para reparar una tubería y se desmayó en el fondo. Un colega que lo estaba observando entró a la lumbrera, perdió el conocimiento y cayó también al fondo. Un supervisor se asomó por la apertura, vio al supuesto rescatista y entró para tratar de sacarlo. Sin embargo, se mareó, salió del lugar y se desmayó. Cuando recobró el conocimiento, llamó a servicios de rescate y de emergencia. Los dos trabajadores murieron por envenenamiento con sulfuro de hidrógeno (ref. 45)

En retrospectiva, parece que el segundo trabajador y el supervisor no debieron haber entrado al lugar. Sin embargo, el caso 11.2 no es un incidente aislado. Son bastante comunes incidentes de fallecimientos dobles e incluso triples. En la premura de la emergencia, hay una fuerte tendencia a intentar salvar a la víctima, y de alguna forma nuestros procesos de razonamiento no nos dicen que lo que le pasó al primer trabajador nos pasará también a nosotros. Según parece, pensamos que estaremos más alerta a los síntomas que la primera víctima y que saldremos rápidamente en cuanto nos demos cuenta de que estamos sufriendo el mismo destino. La OSHA tiene mucho interés en este riesgo, y durante muchos años reunió datos, opiniones de representantes de la industria y de los sindicatos y propuso formas de redactar una norma que se refiriera específicamente a los riesgos en espacios encerrados. Entretanto, continuó investigando tales fallecimientos y notificando al patrono, apoyándose por lo general en la cláusula de responsabilidad general. A principios de 1993, la OSHA terminó la redacción de una norma para espacios encerrados con vigencia a partir del 15 de abril de 1993. La norma ha cristalizado el sentir de la industria concerniente a lo que debe hacerse a fin de prepararse y evadir los riesgos en los espacios encerrados.