domingo, 28 de febrero de 2010

Procedimientos de evaluación de la conformidad

Una parte sustancial de la política tecnológica en que se basa el Nuevo Enfoque y el
Enfoque Global radica en utilizar los procedimientos de Aseguramiento de la Calidad, en función del fuerte desarrollo que ha habido en este campo en los últimos decenios.

Para ello, la U.E. establece, en base a la filosofía de las normas ISO, ocho módulos básicos (de A a H) y ocho variantes sobre esos módulos, que constituyen las pautas que se han de seguir para evaluar la conformidad de un producto, de acuerdo a las Directivas.

En el cuadro III se describen sucintamente la naturaleza de los ocho módulos, y en el IV
se describen las ocho variantes. Una información fundamental al respecto es la relación entre Módulos y Directivas, lo cual se especifica en el cuadro V.

Algunos Módulos hacen referencia al Diseño y la Producción, y otros sólo a la Producción. En el esquema del cuadro VI se muestra información adicional para entender mejor la filosofía de definición de cada módulo y sus procedimientos de aplicación.

Los módulos dan al legislador, con respecto al tipo de productos y a los riesgos involucrados, los medios para preparar los procedimientos apropiados para demostrar la conformidad del producto frente a las disposiciones de la directiva. Al establecer el rango de los posibles módulos, las directivas tienen en cuenta, según el principio de proporcionalidad en particular, cuestiones tales como el tipo del producto, la naturaleza de los riesgos involucrados, las infraestructuras económicas del sector dado (como la existencia o no de terceras partes), los tipos y la importancia de la producción para asegurar un alto grado de protección definida así en el Art. 95(3) del Tratado CE. Adicionalmente, los procedimientos de evaluación de la conformidad bajo una directiva específica deben proporcionar de forma equivalente, aunque los procedimientos no sean idénticos, la suficiente confianza respecto a la conformidad de los productos con los requisitos esenciales pertinentes. El principio de proporcionalidad también requiere que las directivas no deban incluir procedimientos innecesarios, que sean demasiado onerosos respecto a los objetivos, en particular los establecidos en los requisitos esenciales. Los factores que se han tenido en cuenta cuando se estableció el rango de los posibles procedimientos se describen en cada directiva.

sábado, 27 de febrero de 2010

La conformidad de los productos

Un producto sujeto a una o varias Directivas de Nuevo Enfoque, y por tanto a Marcado
CE, debe cumplir los requisitos esenciales estipulados por dichas Directivas,lo cual significa poder demostrar la conformidad, en caso en que hipotéticamente se plantee un conflicto a posteriori. En gran medida, las bases para esa demostración de la conformidad deben estar contenidas en el Expediente Técnico.

Como principios de presunción de conformidad cabe señalar los siguientes:

1. La conformidad con una norma nacional que transpone una norma armonizada, cuya referencia ha sido publicada, confiere una presunción de conformidad con los requisitos esenciales de la directiva de Nuevo Enfoque aplicable que está cubierta por tal norma.
2. Referencias (tales como títulos, números de identificación) de normas armonizadas se publican en el Diario Oficial para cada directiva. Una lista actualizada de referencias para cada directiva puede encontrarse en la siguiente dirección de Internet: http://europa.eu.int/comm/dg03/
directs/dg3b/newapproa/eurstd/harmstds/index.html
3. Los Estados Miembros deben publicar la referencia de la norma nacional que transpone una norma armonizada. Es útil indicar en la publicación la relación con la legislación en cuestión
4. La aplicación de las normas armonizadas, que dan una presunción de conformidad, sigue siendo voluntaria en el campo de las directivas de Nuevo Enfoque


La aplicación de las normas armonizadas que dan una presunción de conformidad sigue siendo voluntaria. El fabricante puede escoger si se refiere o no a normas armonizadas. Sin embargo, si el fabricante escoge no seguir una norma armonizada, tiene la obligación, para demostrar que sus productos están en conformidad con los requisitos esenciales, mediante otros medios de su propia elección (por ejemplo, por medio de cualquier especificación técnica existente). Si el fabricante aplica sólo una parte de una norma armonizada o la norma armonizada aplicable no cubre todos los requisitos esenciales, la presunción de conformidad sólo existe en lo que la norma corresponde a los requisitos esenciales.

La conformidad con las normas armonizadas, según ciertas directivas, determina el procedimiento aplicable de la evaluación de la conformidad, que a veces abre la posibilidad para la evaluación de la conformidad sin la intervención de una tercera parte o mediante una mayor opción de procedimientos.

Las normas armonizadas no son elementos incontrovertibles en este proceso, que es dinámico por su propia naturaleza. Existen procedimientos para impugnar estas normas, que lógicamente deben ser canalizados a través de la Comisión de la U.E. Ello también se aplica a la revisión y actualización de las normas.

La decisión formal para revisar una norma es, en principio, tomada por las organizaciones de normalización europeas. Esto tiene lugar en base a su propia iniciativa , o siguiendo una petición de la Comisión directamente o, indirectamente, basada en una iniciativa de un Estado Miembro. La necesidad de revisión puede resultar de los cambios del alcance de la directiva (como una ampliación del alcance a otros productos o una modificación de los requisitos esenciales), del hecho que la Comisión o los Estados Miembros cambien los contenidos de la norma armonizada, indicando que no pudieran dar durante mucho más tiempo la presunción de conformidad con los requisitos esenciales, o como resultado del desarrollo tecnológico.

Para dar presunción de conformidad, la norma revisada debe satisfacer las condiciones generales según el Nuevo Enfoque: la norma se basa en un mandato, se presenta por
la organización europea de normalización pertinente a la Comisión, su referencia se publica por la Comisión en el Diario Oficial, y se transpone como una norma nacional.

Siguiendo sus reglamentaciones internas, la organización europea de normalización pertinente establece la fecha de publicación a nivel nacional de la norma armonizada revisada, y la fecha de retirada de la norma antigua. El período transitorio es normalmente el período de tiempo entre estas dos fechas. Durante este periodo transitorio ambas normas armonizadas dan la presunción de conformidad, con tal que reúnan las condiciones para esto. Después de este período transitorio, sólo la norma armonizada revisada da una presunción de conformidad.



viernes, 26 de febrero de 2010

Control de la seguridad de los productos industriales (III)

Para conseguir esa homogeneidad, es imprescindible la existencia de un centro coordinador, que canalice la información desde unas Comunidades Autónomas a otras y desde España hacia la Comunidad Europea. Así mismo y en sentido contrario, el centro debe difundir las acciones tomadas en otros países de la Comunidad, respecto a productos inseguros, hacia las autoridades autonómicas, para que estas puedan tomar las medidas oportunas en el ámbito de su competencia.

La Dirección General de Política Tecnológica es, en lo que se refiere a productos industriales, el punto de contacto, con la misión de canalizar la información que se genere como consecuencia de las campañas que se realicen hacia todas las Administraciones Autonómicas involucradas. Asimismo actúa como centro de distribución de la información que se produzca desde otros países de la CE hacia España y viceversa.

Para este tipo de actuaciones, es deseable una acción coordinada con los fabricantes, asociaciones de consumidores, Organismos de Control, grandes empresas de distribución y almacenistas, responsables de un alto porcentaje de los productos que se comercializan. La selección adecuada de las muestras por parte de personas que conozcan bien la reglamentación, puede multiplicar los resultados prácticos de las campañas, sin recurrir a costosas inversiones, ni a ensayos indiscriminados sobre productos que presumiblemente
los cumplen.

Las figuras 1 y 2 reflejan el procedimiento de actuación de las campañas que se vienen realizando por el Ministerio de Industria y Energía desde 1.989 y hoy día por el MINCYT.

jueves, 25 de febrero de 2010

Criterios de evaluación

La evaluación de riesgos deberá realizarse con sujeción a los procedimientos y criterios
contenidos en la reglamentación, cuando exista. (ruido, amianto, etc.).

En ausencia de reglamentación específica que sea de aplicación, se seguirán normas nacionales, guías y documentos de apoyo publicados por organismos competentes, códigos de buena práctica, recomendaciones de entidades reconocidas internacionalmente
(Comisión Europea, CEN/CENELEC, AENOR, ISO, OIT, OMS, OCDE, OSHA, etc.),
métodos, instrucciones, guías y documentos análogos de entidades de prestigio, especializadas o comprometidas que ofrezcan un nivel de confianza que pueda equipararse a los anteriores (Universidades, Mutuas, Asociaciones profesionales, Sindicatos, Organizaciones Empresariales, Asociaciones de fabricantes, etc.)

El Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo ha publicado varios métodos de carácter general, uno de ellos dirigido a las pequeñas y medianas empresas, así como diversos métodos específicos referidos a tipos de riesgos y clases de actividades.

En todo caso, se deberán tener en cuenta los principios de prevención de riesgos ya descritos, válidos no solamente para estos aspectos de la prevención sino para todo el sistema preventivo de la empresa.

miércoles, 24 de febrero de 2010

Procedimientos de evaluación de riesgos

No existe un único procedimiento o método de evaluación de riesgos con carácter general.
La bibliografía ofrece una amplia gama de métodos de todo tipo, unos más sencillos (dirigidos a la pequeña y mediana empresa), otros más complejos dedicados a ciertas actividades de mayor envergadura, sectoriales, para riesgos específicos, etc.

En los casos que exista un procedimiento determinado en un Reglamento específico (por ejemplo, sobre ruido, fibras de amianto, plomo ambiental, etc.) se deberá aplicar exclusivamente dicho método.

En general deberán atenerse a las características básicas descritas anteriormente.

Se pueden adoptar diferentes enfoques siempre que, en general, se lleven a cabo las siguientes actuaciones:

• Estudio del entorno del puesto de trabajo (condiciones termohigrométricas, iluminación, instalaciones, equipos, suelo, accesos, ruido, etc.)

• Identificación y estudio de las diferentes tareas.

• Estudio de las pautas de trabajo y de la ejecución de las tareas, así como de su adecuación a los métodos establecidos.

• Análisis de los factores externos que puedan influir en los riesgos (por ejemplo:
condiciones metereológicas en trabajos al aire libre)

• Análisis de factores fisiológicos, psicológicos y sociales, que puedan interaccionar.

• Análisis del sistema de prevención implantado. Se adoptará un determinado enfoque en función de:
• el tipo del puesto de trabajo (en un lugar estable, provisional, móvil, etc.)

• la clase de proceso (en cadena, repetitivo, nuevo, etc.)

• las características de la tarea (monótona, ocasional, de alto riesgo, en espacios confinados, etc.)

• la complejidad técnica


En ocasiones con un único procedimiento se podrá evaluar el conjunto de todos los riesgos. En otras, sin embargo, será más adecuado adoptar enfoques diferentes para distintos aspectos de la actividad.

A veces es útil realizar la evaluación de riesgos como una sucesión de diferentes etapas, en las que se avanza hacia un conocimiento más preciso o más profundo. De esta manera, se puede comenzar por una evaluación global que agrupe los riesgos en dos clases:
aquellos conocidos que requieren medidas de control también conocidas, que pueden adoptarse de inmediato y son fácilmente comprobables, y aquellos otros que necesitan de un análisis más detallado. En esta evaluación global, cuando sea posible, se determinarán los riesgos cuya eliminación es factible.

A menudo, la fuente de información más completa se obtiene mediante una entrevista con los trabajadores involucrados en la actividad que se pretende evaluar. Ellos pueden describir todos los detalles de las tareas y funciones que desempeñan, hábitos y precauciones que toman, pueden opinar sobre los posibles problemas que presentan, señalar factores de riesgo y fallos del sistema de prevención, y proponer mejoras.

Las evaluaciones más detalladas se abordarán siguiendo las etapas señaladas con ocasión de la descripción de las características básicas de la evaluación de riesgos. Estas etapas se tratan con mayor amplitud más adelante.

martes, 23 de febrero de 2010

Características básicas de la evaluación de riesgos

La evaluación de riesgos consiste esencialmente en un análisis sistemático de las
condiciones de trabajo con objeto de identificar los factores de riesgo, en la valoración de
los riesgos, en el estudio de la posibilidad de eliminarlos y de las medidas de prevención en su caso.

Debe contarse con la colaboración y participación de los trabajadores y de los distintos niveles jerárquicos.

La evaluación de riesgos consta fundamentalmente de las siguientes etapas:

• Identificación de los factores de riesgo (también denominados peligros, si bien este término puede tener otra acepción diferente, relacionada con la inminencia de la materialización del riesgo)

• Identificación de los trabajadores expuestos a los riesgos.

• Valoración, cualitativa o cuantitativa, de los riesgos (Evaluación) existentes.

• Análisis de las posibles medidas para eliminar o controlar el riesgo.

• Decisión sobre las medidas más adecuadas, implantación de las mismas, su mantenimiento y control.



La evaluación debe referirse a los riesgos que pueda entrañar la actividad laboral y que puedan tener una cierta entidad, tanto por una cierta probabilidad de que se materialice como por la significación del daño esperado. En general, no hay porqué tener en cuenta los riesgos comunes de la vida ordinaria que no son motivo de preocupación, salvo que otros factores de las condiciones de trabajo los acrecienten.

La evaluación de riesgos debe afectar a todos los puestos de trabajo. Podrán omitirse otros puestos equivalentes a uno ya evaluado, con el fin de evitar evaluaciones repetidas sin utilidad alguna.


La evaluación de riesgos exige un conocimiento profundo de las condiciones de trabajo.

lunes, 22 de febrero de 2010

La infraestructura de la calidad y la seguridad en España.

En el caso español, el R.D. 2200/1995 de 28 de diciembre de 1995 establece dicha
infraestructura, al aprobar el reglamento de la misma. Se establecen los requisitos de organización y funcionamiento que deberán cumplir los agentes públicos o privados que constituyen la infraestructura en cuestión.

Así, como agentes de la pirámide de la infraestructura común a la calidad y a la seguridad industrial aparecen los organismos de normalización y las entidades de acreditación. Los primeros han sido ya descritos en el apartado 2 de este capítulo, y en España es AENOR
(Asociación Española de Normalización y Certificación) la que está reconocida para estas tareas.

Entidades de Acreditación:

 Entidades privadas sin ánimo de lucro
 Su finalidad es acreditar a:

 Entidades de Certificación
 Laboratorios de Ensayo y Calibración
 Entidades Auditoras y de Inspección (ámbito voluntario de la Calidad)
 Organismos de control (ámbito reglamentario)
 Verificadores medioambientales (ámbito reglamentario)


Los agentes más cercanos a las empresas, y por tanto, los que intervienen en primera instancia en la Evaluación de la Conformidad, son las entidades de certificación, los laboratorios de ensayo, las entidades auditoras y de inspección y los laboratorios de calibración industrial.

domingo, 21 de febrero de 2010

Inserción de la calidad en el ámbito de la seguridad reglamentaria.

La inserción y relación de la calidad, sus técnicas y normativa, en el ámbito de la
seguridad reglamentaria cabe calificarla de doble. De una parte, el Enfoque Global de la Unión Europea, al establecer los Procedimientos de Evaluación de la Conformidad a través de la Decisión de Módulos y del Marcado CE, empuja claramente a la implantación
de Sistemas de Calidad de acuerdo a las normas ISO 9000 y EN 45000 para el caso de las empresas y laboratorios, respectivamente.

Por otra parte, las propias herramientas de la calidad, en cuanto que tienen en cuenta todos los requisitos aplicables al producto, incorporan necesariamente los debidos a la legislación en vigor, tanto de seguridad como mediambiental.

Así, la calidad se convierte en un vehículo de demostración del cumplimiento de los requisitos de la seguridad aplicables. Esto es de aplicación tanto a los productos, como también a los agentes que intervienen en la Evaluación de la Conformidad. En un entorno
de transparencia y libre competencia, es necesario que dichos agentes estén en “estado”
de demostrar su buen hacer y competencia técnica, como forma de dar confianza a todo
el sistema.

sábado, 20 de febrero de 2010

MEDICION Y SEGUIMIENTO. SATISFACCIÓN DEL CLIENTE

Como una de las medidas del desempeño del sistema de gestión de la calidad, la organización debe realizar el seguimiento de la información relativa a la percepción del cliente con respecto a si la organización ha cumplido sus requisitos. Deben determinarse los métodos para obtener y utilizar dicha información-

MEJORA (pto. 8.5)
Mejora continua (pto. 8.5.1.)

La organización debe mejorar continuamente la eficacia del sistema de gestión de la calidad por medio de la utilización de la política de la calidad, objetivos de la calidad, resultados de las auditorías, análisis de datos, acciones correctivas y preventivas y la revisión por la dirección.


viernes, 19 de febrero de 2010

Bibliografía: La Metodología de la Seguridad

1. Handbook OF Risk management. KLUWER, Londres (Gran Bretaña), 1974
2. A.E.Green, High Risk Safety Techonlogy, John Wiley and Sons, Chichester,
(Gran Bretaña) 1982
3. Susan Cutter “Living with Risk”. Edward Arnold, Londres (Gran Bretaña), 1993
4. Kletz, Trevor. Lessons from disasters. Institution of chemical Engineers, Rugby, Warwickshire (Gran Bretaña) 1993
5. Jesús Pérez MESERI: Evaluación de riesgo de incendio: método simplificado, Gerencia de Riesgos, nº 2 – 3º Trim. 1995
6. R.Mond. Guidelines for hazard evaluation procedures. American Institiute of
Chemical Engineers. Nueva York, 1985
7. Kletz, Trevor HAZAN: Hazard Análisis. The institution of Chemical Enginereers, Warwickshire (United Kingdom), 1986
8. Ariestides Ramos, HAZOP: Procedimiento para el análisis de riesgos de operación. COASHIQ. Madrid, 1987
9. A.Améndola, G.A. Papadakis (Eds.) Guidance on the preparation of a safety report to meet the requirements of Council Directive 96/82/EC (Seveso II).Monografía EUR 17690 EN. Luxemburgo, 1997
10. Ignacio Serrano Butragueño. “Los delitos de daños” (Aranzadi, 1992)
11. Luis F. Reglero Campos, “Legislación sobre responsabilidad por daños” (Tecnos,
1993)

jueves, 18 de febrero de 2010

Sistemas de depuración

Desde el punto de vista de los sistemas empleados en la depuración de gases es conveniente la clasificación de los posibles contaminantes en: partículas y gases ya que hay equipos especializados en cada tipo de separaciones aunque, también los hay con carácter mixto. El 80 por 100 de las partículas de origen industrial tienen un tamaño comprendido entre 10-1 y 10-2 m.
Los contaminantes gaseosos tienen un tamaño comprendido entre 10-3 y 10-5 m. Con objeto de hacer una captación adecuada de estos contaminantes hay que tener en cuenta factores tales como su naturaleza química, solubilidad y combustibilidad.

La elección del adecuado sistema de depuración de gases es uno de los problemas más importantes de la ingeniería ambiental ya que hay que combinar los aspectos técnicos con los económicos y legales. Desde el punto de vista técnico el depurador debe tener una determinada eficacia y ocupar el mínimo espacio. Desde el punto de vista económico debe realizar sus funciones con el mínimo coste. Por su parte, las consideraciones legales obligan a que el depurador impida el vertido de determinadas sustancias y en determinadas circunstancias sin poder tener en cuenta consideraciones económicas.

Los factores determinantes en la elección de un equipo de depuración dependen del contaminante, de la corriente gaseosa que lo arrastra y de algunas características del producto que finalmente pueda recuperarse. En la tabla 6 se recogen algunas de estas características. La información requerida por la tabla puede obtenerse del análisis de los gases emitidos o de cálculos realizados sobre la marcha del proceso. Indudablemente, la recogida de muestras y su posterior análisis es el método más caro pero más fiable.



Las exigencias legales para los vertidos de cada contaminante fijarán la mínima eficacia que debe conseguirse en cada problema concreto a la vista de los datos disponibles sobre el contaminante y su gas portador.

Por otra parte, los costes de tratamiento se convierten en el criterio más importante a la hora de decidir sobre el control de la contaminación atmosférica. Concretamente, el "coste efectivo" es decir el coste anual de tratamiento dividido por cada tonelada de gases de emisión que hay que tratar se convierte en el común denominador que permite comparar diversas opciones.

Los principales mecanismos empleados en la separación de partículas son: gravedad, inercia, fuerza centrífuga, lavado, filtración y precipitación electrostática.

Referencias legales

Directiva 82/501/CEE
Directiva 87/16/CEE y 88/10/CEE
Directiva 88/379/CEE Directiva 90/517/CEE Directiva 91/155/CEE
RD 886/1988 sobre prevención de accidentes mayores en determinadas actividades industriales
RD 952/1990 Modificación 886/1998
Resolución Directriz Básica para la elaboración y homologación de los planes especiales
del sector químico de 30.1.99
RD 407/1992 Normas Básicas de Protección Civil
Ley 2/1985 Protección Civil
Directiva 96/82/CE

Conclusiones, Gerencia de Riesgos IV

En esto último habría que mencionar por ejemplo los Expedientes Técnicos que tendrían que acompañar a la comercialización de los productos que estuvieran aceptados por directivas de Nuevo Enfoque

En otro ámbito, si alguna de las instalaciones de la empresa estuviera afectada por las Directivas Seveso (que especifican materiales y productos cuyo almacenamiento trasiego o fabricación requiere atenciones especiales por su peligrosidad) se deberán efectuar los pertinentes Informes de Seguridad, y elaborar a partir de ellos los pertinentes Planes de Emergencia interior y Exterior (véase el documento de Améndola y Papadakis citado en la Bibliografía de este capítulo).

Existen dos cuestiones esenciales para conferir validez a un Plan de Emergencia:

- conocimiento de la situación
- idoneidad de la reacción


Lo primero requiere haber previsto de antemano un buen número de canales informativos para acopiar todos los datos relevantes de las magnitudes físicas y químicas a vigilar. Estos canales requieren detectores, transmisores y registradores con sus correspondientes alarmas. Todo ello ha de formar parte de un riguroso análisis de las posibles secuencias de sucesos que puedan ocurrir en la instalación. Sólo previendo en el diseño y la construcción este tipo de necesidades, se podrá implantar un Plan de Emergencia verdaderamente operativo.

El punto crítico definitivo en esta función será la idoneidad de la reacción. Ello implica que los responsables técnicos deben conocer muy bien las características de su instalación y, también de antemano, deben conocer la lógica de seguridad que hay que aplicar, y que conducirá a identificar la reacción idónea a adoptar.

En casi todos los grandes accidentes (Harrisburg, Seveso, Chernobyl...) estas dos condiciones –conocimiento e idoneidad- no se cumplieron. De raíz, esos accidentes fueron graves fallos en la Metodología de la Seguridad.