base al producto del cálculo de la probabilidad de que el accidente tenga un lugar en un periodo de tiempo determinado la intensidad o severidad del mismo en función de la magnitud de las consecuencias sobre los elementos vulnerables, especialmente del número de personas expuestas. El valor de este producto es un indicador de la peligrosidad al compararlo con una escala previamente establecida.
La idea es aceptar un determinado nivel de riesgo en esta escala y determinar cuando y dónde los elementos vulnerables situados en la zona con posibilidad de ser afectados, están sometidos a valores superiores a los niveles umbral previamente definidos. Esto nos permite cumplir los requisitos legales y priorizar las actuaciones e inversiones en seguridad para reducir y limitar los riesgos hasta ese nivel determinado, además, las zonas de planificación
Se trata, en general, de establecer unos criterios de vulnerabilidad y en base a ellos fijar unos valores umbral que sean representativos de las magnitudes peligrosas de los fenómenos mecánicos, térmicos y químicos. Estos valores se utilizan para definir los límites
de las zonas de riesgo al estimarse la vulnerabilidad con modelos de cálculo apropiados
que cuantifican los valores que pueden alcanzar espacial y temporalmente las magnitudes representativas de los fenómenos peligrosos.
Existen diferentes metodologías y herramientas internacionalmente aceptadas para llevar a cabo la valoración de los riesgos identificados según se indica en el cuadro 1.
Cada uno de estos métodos presenta sus aspectos comunes y diferenciados con sus ventajas e inconvenientes que deben tenerse en cuenta para decidir el más apropiado en casa caso en función de los parámetros siguientes:
Además, para decidir el más conveniente par un cierto establecimiento industrial hay que tener en cuenta la experiencia de los técnicos, los análisis de los datos históricos de incidencia en establecimientos similares, experiencias realizadas en la propia instalación que pueda confirmar la bondad del modelo e incluso que el método haya sido calibrado en
un escenario de accidente similar al estudiado.
Una vez decidido el método, éste debe ser utilizado para evaluar todos los riesgos del establecimiento para objetivizar los factores extrínsecos e intrínsecos que los condicionan tales como el lugar o localización, época del daño, hora y turno de trabajo, meteorología, proximidad de otras industrias, etc.
En el cuadro 1 se muestra una comparación de los diferentes métodos de análisis de riesgos que pasamos a comentar brevemente.
Las listas de chequeo y revisiones de seguridad son utilizadas para identificar desviaciones respecto a la buena práctica en la industria química
En la línea de proporcionar un ranking relativo de los riesgos se encuentran los índices de Dow/Mond que requieren sin embargo, un conocimiento más profundo y una cierta experiencia previa. Estos métodos se basan en un sistema de bonificaciones y penalizaciones según las características de los factores analizados en orden a mitigar o acrecentar los posibles accidentes.
Análogamente, existen otros métodos desarrollados para el análisis de procesos, sistemas
y operaciones que efectúan un análisis predictivo de riesgos con la ventaja de tener gran utilidad en aquellas situaciones en las que no hay experiencia previa o ésta es muy limitada. Entre estos se pueden mencionar los siguientes:
Un estudio HAZOP pretende, fundamentalmente, identificar las causas de accidente en un establecimiento industrial sin entrar necesariamente en las posibles soluciones si éstas son complejas. Este método consiste en evaluar las consecuencias de posibles desviaciones sobre las condiciones de operación que se consideran normales en un sistema dado y en una etapa determinada. Se aplica a todas las fases de la vida de la planta y se lleva a cabo por un equipo de expertos adecuadamente coordinados.
El análisis del árbol de fallos es una técnica deductiva que supone que un suceso no deseado ya ha ocurrido y busca las causas del mismo y la cadena de sucesos que pueden hacer que tenga lugar identificando en todos ellos sus causas. El método del árbol de sucesos evalúa las consecuencias que pueden tener lugar a partir del suceso determinado permitiendo dar directrices de medidas preventivas para evitar el accidente.
Una vez efectuada la estimación de consecuencias y el cálculo de probabilidades de ocurrencia del accidente se tiene determinado el riesgo. Si este valor es aceptable se permite operar el sistema, si por el contrario el valor del riesgo es mayor que el umbral se tiene que modificar el sistema repitiendo el proceso con una nueva identificación de escenarios y causas de accidentes hasta que la valoración resulte aceptable.
La idea es aceptar un determinado nivel de riesgo en esta escala y determinar cuando y dónde los elementos vulnerables situados en la zona con posibilidad de ser afectados, están sometidos a valores superiores a los niveles umbral previamente definidos. Esto nos permite cumplir los requisitos legales y priorizar las actuaciones e inversiones en seguridad para reducir y limitar los riesgos hasta ese nivel determinado, además, las zonas de planificación
Se trata, en general, de establecer unos criterios de vulnerabilidad y en base a ellos fijar unos valores umbral que sean representativos de las magnitudes peligrosas de los fenómenos mecánicos, térmicos y químicos. Estos valores se utilizan para definir los límites
de las zonas de riesgo al estimarse la vulnerabilidad con modelos de cálculo apropiados
que cuantifican los valores que pueden alcanzar espacial y temporalmente las magnitudes representativas de los fenómenos peligrosos.
Existen diferentes metodologías y herramientas internacionalmente aceptadas para llevar a cabo la valoración de los riesgos identificados según se indica en el cuadro 1.
Cada uno de estos métodos presenta sus aspectos comunes y diferenciados con sus ventajas e inconvenientes que deben tenerse en cuenta para decidir el más apropiado en casa caso en función de los parámetros siguientes:
- Objeto: ¿qué buscamos?
- Momento: ¿cuándo lo vamos a utilizar?
- Resultados: lista de riesgos, ranking de los mismos, etc.
- Naturaleza de los resultados: cualitativos/cuantitativos
- Personal: cualificación
- Tiempo y coste: de la evaluación
Además, para decidir el más conveniente par un cierto establecimiento industrial hay que tener en cuenta la experiencia de los técnicos, los análisis de los datos históricos de incidencia en establecimientos similares, experiencias realizadas en la propia instalación que pueda confirmar la bondad del modelo e incluso que el método haya sido calibrado en
un escenario de accidente similar al estudiado.
Una vez decidido el método, éste debe ser utilizado para evaluar todos los riesgos del establecimiento para objetivizar los factores extrínsecos e intrínsecos que los condicionan tales como el lugar o localización, época del daño, hora y turno de trabajo, meteorología, proximidad de otras industrias, etc.
En el cuadro 1 se muestra una comparación de los diferentes métodos de análisis de riesgos que pasamos a comentar brevemente.
Las listas de chequeo y revisiones de seguridad son utilizadas para identificar desviaciones respecto a la buena práctica en la industria química
En la línea de proporcionar un ranking relativo de los riesgos se encuentran los índices de Dow/Mond que requieren sin embargo, un conocimiento más profundo y una cierta experiencia previa. Estos métodos se basan en un sistema de bonificaciones y penalizaciones según las características de los factores analizados en orden a mitigar o acrecentar los posibles accidentes.
Análogamente, existen otros métodos desarrollados para el análisis de procesos, sistemas
y operaciones que efectúan un análisis predictivo de riesgos con la ventaja de tener gran utilidad en aquellas situaciones en las que no hay experiencia previa o ésta es muy limitada. Entre estos se pueden mencionar los siguientes:
Un estudio HAZOP pretende, fundamentalmente, identificar las causas de accidente en un establecimiento industrial sin entrar necesariamente en las posibles soluciones si éstas son complejas. Este método consiste en evaluar las consecuencias de posibles desviaciones sobre las condiciones de operación que se consideran normales en un sistema dado y en una etapa determinada. Se aplica a todas las fases de la vida de la planta y se lleva a cabo por un equipo de expertos adecuadamente coordinados.
El análisis del árbol de fallos es una técnica deductiva que supone que un suceso no deseado ya ha ocurrido y busca las causas del mismo y la cadena de sucesos que pueden hacer que tenga lugar identificando en todos ellos sus causas. El método del árbol de sucesos evalúa las consecuencias que pueden tener lugar a partir del suceso determinado permitiendo dar directrices de medidas preventivas para evitar el accidente.
Una vez efectuada la estimación de consecuencias y el cálculo de probabilidades de ocurrencia del accidente se tiene determinado el riesgo. Si este valor es aceptable se permite operar el sistema, si por el contrario el valor del riesgo es mayor que el umbral se tiene que modificar el sistema repitiendo el proceso con una nueva identificación de escenarios y causas de accidentes hasta que la valoración resulte aceptable.
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